Zerstörende Prüfung: Ein vollständiger Leitfaden

Das Prinzip der zerstörerischen Tests besteht darin, ein Testproben oder eine Probe absichtlich extreme Bedingungen zu unterwerfen, die sein Versagen oder eine dauerhafte Änderung verursachen. Diese Art von Tests zielt darauf ab, die mechanischen, physikalischen oder chemischen Eigenschaften des Materials oder der Komponente zu bewerten, indem es an seine Grenzen gedrückt und sein Verhalten unter diesen Bedingungen beobachtet wird.

Die Grundprinzipien der zerstörenden Prüfung sind folgende:

1. Probenvorbereitung: Eine repräsentative Probe oder Probe wird aus der Bewertung aus dem Material oder der Komponente ausgewählt. Die Probe wird nach bestimmten Standards und Anforderungen erstellt, um sicherzustellen, dass sie das zu testende Material oder die zu getestete Komponente genau darstellt.

2. Kontrollierte Testbedingungen: Unter kontrollierte Bedingungen werden zerstörerische Tests durchgeführt, um die Reproduzierbarkeit und eine genaue Messung sicherzustellen. Die Testparameter wie Temperatur, Spannung, Dehnungsrate oder Belastungsbedingungen werden sorgfältig ausgewählt und kontrolliert, um die beabsichtigten oder erwarteten Servicebedingungen zu simulieren.

3. Versagensanalyse: Zerstörerische Tests zielen darauf ab, das Versagen in der Testprobe zur Bewertung seiner Leistungsgrenzen und des Verhaltens zu induzieren. Der Versagen wird sorgfältig beobachtet, aufgezeichnet und analysiert, um den Versagensmechanismus zu verstehen, Schwächen oder Mängel zu identifizieren und die Reaktion des Materials auf den angelegten Spannung oder die angelegten Bedingungen zu bestimmen.

4. Messungen und Datenanalyse: Während des zerstörerischen Testprozesses werden verschiedene Messungen durchgeführt, wie Last, Verschiebung, Dehnung oder Verformung. Diese Messungen werden zusammen mit den visuellen Beobachtungen des Versagens aufgezeichnet und analysiert, um die mechanischen Eigenschaften des Materials wie Festigkeit, Duktilität, Zähigkeit oder Ermüdungslebensdauer zu quantifizieren.

5. Teststandards und -verfahren: Destruktive Tests werden typischerweise nach festgelegten Standards und Verfahren durchgeführt, die für die Art des durchgeführten Tests spezifisch sind. Diese Standards gewährleisten Konsistenz, Genauigkeit und Vergleichbarkeit der Ergebnisse in verschiedenen Testlabors.

Zerstörerische Tests liefern detaillierte Informationen über die Verhaltens- und Leistungsgrenzen des Materials. Es hilft bei der Auswahl der Materialauswahl, der Qualitätskontrolle, der Produktverbesserung, der Ausfalluntersuchung sowie den Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten. Es ist jedoch zu beachten, dass zerstörerische Tests die Zerstörung oder Veränderung des Testprobens beinhalten, wodurch er hauptsächlich für die Materialcharakterisierungszwecke geeignet ist und nicht für die Untersuchung fertiger Produkte oder kritischer Komponenten, die für die Verwendung gedacht sind.

Der Inspektionsprozess umfasst die Magnetisierung der Testprobe und das Auftragen von Magnetpartikeln auf die Oberfläche. Wenn ein Magnetfeld auf die magnetisierte Probe aufgetragen wird, entsteht es Linien des magnetischen Flusss innerhalb des Materials. Diese Flussleitungen folgen bestimmten Pfaden, die auf den magnetischen Eigenschaften des Materials und der Konfiguration des Magnetfelds basieren.

Während der Magnetisierung werden die Magnetfeldleitungen am Defektort an der Defektstelle verzerrt oder unterbrochen, wenn sich ein Oberflächen- oder Nah-Oberflächenfehler befindet (wie ein Riss oder eine Diskontinuität). Diese Verzerrung führt zu einem Leck des magnetischen Flusses aus dem Material an und um den Defekt.

Nach der Magnetisierung werden Magnetpartikel auf die Oberfläche der Probe angelegt. Diese Partikel bestehen typischerweise aus Eisen- oder Eisenoxid und können in Form von trockenem Pulver oder in einem Flüssigkeitsträger aufgehängt sein.

Die angelegten magnetischen Partikel werden von den Bereichen der durch die Defekte verursachten Bereiche der magnetischen Flusslecks angezogen. Sie haften an der Oberfläche und bilden sichtbare Hinweise, die die Form und den Ort der Defekte beschreiben. Die Indikationen können als Muster, Cluster oder Partikellinien erscheinen.

Die Sichtbarkeit der Indikationen kann durch die Anwendung geeigneter Beleuchtungstechniken verbessert werden. Beispielsweise sind bei fluoreszierenden magnetischen Partikelprüfungen die verwendeten Partikel fluoreszierend und emittieren Sie sichtbares Licht unter ultraviolettem (UV) -Leuchtungsbeleuchtung, was die Indikationen deutlicher macht.

Geschulte Inspektoren interpretieren diese Indikationen anhand ihrer Größe, Form, Lage und anderer Eigenschaften. Die Bewertung der Indikationen hilft, die Bedeutung und den Einfluss der erkannten Defekte auf die Integrität der Komponente zu bestimmen. Eine weitere Analyse und Bewertung kann erforderlich sein, um geeignete Maßnahmen wie Reparaturen, Nacharbeiten oder zusätzliche Tests zu bestimmen.

Das Prinzip von MPI beruht auf der Tatsache, dass Magnetfelder und Magnetpartikel Oberflächen- und nahezu Oberflächenfehler aufzeigen können, indem die durch diese Defekte verursachten Bereiche der magnetischen Flussleckage hervorgehoben werden. Es handelt sich um eine weit verbreitete und effektive nicht-zerstörerische Testmethode für ferromagnetische Materialien, die wertvolle Informationen über die Integrität und Qualität von Komponenten liefert.