NDT (تست غیر مخرب) چیست؟
تجهیزات NDT (آزمایش غیر مخرب) به طیف گسترده ای از ابزارها و ابزارهای مورد استفاده در صنایع مختلف برای بازرسی و ارزیابی یکپارچگی مواد و اجزای بدون ایجاد آسیب اشاره دارد. این تجهیزات برای تشخیص نقص ، نقص یا بی نظمی که ممکن است عملکرد یا ایمنی اشیاء بازرسی شده را به خطر بیاندازد ، طراحی شده اند. در اینجا برخی از تجهیزات NDT متداول:
- تجهیزات تست اولتراسونیک
- تجهیزات تست رادیوگرافی
- تجهیزات تست ذرات مغناطیسی
- تجهیزات تست جریان گردابی
- تجهیزات تست سختی
- ضخامت سنج ها
- تجهیزات اندازه گیری زبری سطح
- تجهیزات بازرسی بصری
- تجهیزات تست نفوذ مایع
- تجهیزات تست ترموگرافی
- تجهیزات تست انتشار آکوستیک
- تجهیزات تست نشت
- طیف سنج ها
- ماشین آلات تست جهانی
تجهیزات تست اولتراسونیک
تجهیزات آزمایش اولتراسونیک (UT) به طور گسترده ای در آزمایش های غیر مخرب برای تشخیص و ارزیابی نقص داخلی و ناپیوستگی در مواد مورد استفاده قرار می گیرد. امواج اولتراسونیک تولید و به مواد منتقل می شوند و امواج منعکس شده برای تشخیص نقص مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرند. در اینجا اجزای اصلی تجهیزات تست اولتراسونیک آورده شده است:
تجهیزات تست رادیوگرافی
تجهیزات آزمایش رادیوگرافی (RT) در آزمایش غیر مخرب برای بررسی ساختار داخلی اشیاء با استفاده از اشعه ایکس یا اشعه گاما استفاده می شود. این منابع تابش الکترومغناطیسی با انرژی بالا به مواد نفوذ می کنند و یک تصویر رادیوگرافی تولید می کنند که هرگونه نقص یا بی نظمی را نشان می دهد. در اینجا مؤلفه های اصلی تجهیزات آزمایش رادیوگرافی آورده شده است:
تجهیزات تست ذرات مغناطیسی
تجهیزات آزمایش ذرات مغناطیسی (MPT) در آزمایش های غیر مخرب برای تشخیص نقص سطح و نزدیک به سطح در مواد فرومغناطیسی استفاده می شود. این امر به اصل نشت شار مغناطیسی متکی است ، جایی که وجود نقص باعث اختلال در میدان مغناطیسی می شود و امکان شناسایی آنها را فراهم می کند. در اینجا اجزای اصلی تجهیزات آزمایش ذرات مغناطیسی آورده شده است:
تجهیزات تست جریان گردابی
تجهیزات آزمایش جریان Eddy (ECT) به طور گسترده ای در آزمایش غیر مخرب برای تشخیص نقص سطح و زیرسطحی ، اندازه گیری هدایت و ارزیابی خصوصیات مواد استفاده می شود. این ماده بر اساس اصل القاء الکترومغناطیسی عمل می کند ، جایی که جریانهای ادبی در مواد مورد بازرسی القا می شوند. در اینجا مؤلفه های اصلی تجهیزات تست فعلی Eddy آورده شده است:
تجهیزات تست سختی
تجهیزات آزمایش سختی برای اندازه گیری سختی مواد استفاده می شود که به مقاومت آنها در برابر تورفتگی یا خراش اشاره دارد. آزمایش سختی یک روش متداول در کنترل کیفیت ، انتخاب مواد و ارزیابی خصوصیات مواد است. چندین روش آزمایش سختی وجود دارد و هرکدام نیازهای تجهیزات خاص خود را دارند. در اینجا برخی از مؤلفه های اصلی تجهیزات تست سختی برای روش های مختلف آورده شده است:
تجهیزات سختی سنج وبستر
- تستر سختی وبستر به طور خاص برای اندازه گیری سختی آلیاژهای آلومینیوم طراحی شده است. این یک ابزار قابل حمل است که بر اساس اصل سختی ریباند کار می کند. تستر از یک ضربه کروی استفاده می کند که از ارتفاع مشخص آزاد می شود و از سطح مواد باز می گردد. مقدار سختی بر اساس فاصله ریباند تعیین می شود ، که در مقیاس نشان داده شده است. مقادیر بالاتر در مقیاس با سختی بالاتر مطابقت دارد.
تجهیزات سختی سنج شور
- آزمایش کنندگان سختی ساحل به طور گسترده ای برای اندازه گیری سختی الاستومرها ، لاستیک و پلاستیک نرم استفاده می شوند. آنها از مقیاس سختی ساحل استفاده می کنند ، به نام آلبرت اف. ساحل ، که شامل ساحل A ، Shore D و Shore OO است. این ابزار از یک تورفتگی برجسته یا گرد برای اندازه گیری عمق نفوذ به مواد تحت یک نیروی کاربردی خاص استفاده می کند. مقدار سختی در مقیاس نمایش داده می شود و مقادیر بالاتر نشان دهنده سختی بیشتر است.
تجهیزات سختی سنج رومیزی
- آزمایش کنندگان سختی دسک تاپ ابزارهای ثابت هستند که برای اندازه گیری سختی مواد مختلف استفاده می شوند. آنها به طور معمول روشهای مختلف تست سختی مانند Rockwell ، Brinell یا Vickers را به کار می گیرند. این آزمایش کنندگان نسبت به دستگاه های قابل حمل دقت و دقت بالاتری را ارائه می دهند. آنها از یک پایه محکم ، یک تورفتگی ، یک سیستم بار قابل تنظیم و یک دستگاه اندازه گیری (شماره گیری یا صفحه نمایش دیجیتال) تشکیل شده اند تا مقدار سختی را تعیین کنند.
تجهیزات سختی سنج بارکل
- تستر سختی بارکول یک ابزار قابل حمل است که برای اندازه گیری سختی مواد نرم مانند پلاستیک ، کامپوزیت ها و آلیاژهای آلومینیوم استفاده می شود. این کار بر اساس عمق نفوذ یک نقطه تورفتگی تیز به داخل مواد تحت فشار مشخص شده بهار کار می کند. این ابزار خواندن عددی را در مقیاس ارائه می دهد ، و مقادیر بالاتر نشان دهنده سختی بیشتر است.
تجهیزات تست سختی قابل حمل
- تستر سختی قابل حمل: آزمایش کنندگان سختی قابل حمل دستگاه های جمع و جور و دستی هستند که سختی را با استفاده از روش های مختلف مانند LEEB ، UCI (امپدانس تماس با اولتراسونیک) یا بازگشت مجدد اندازه می گیرند. این آزمایش کنندگان به طور معمول شامل یک کاوشگر یا دستگاه ضربه ، صفحه نمایش صفحه نمایش و یک سیستم ذخیره داده است.
تجهیزات تست سختی راکول
- Rockwell Hardness Tester: This device measures the depth of penetration of an indenter under a specific load. It consists of an indenter, an adjustable load, and a dial or digital display for reading the hardness value.
- Indenters: Rockwell hardness testers use different indenters, including diamond, steel balls, or cones, depending on the material and scale being tested.
- Anvil: The anvil is a flat and stable surface against which the material is placed during the testing process.
تجهیزات تست سختی برینل
- تستر سختی برینل: سختی برینل با اندازه گیری قطر تصور ایجاد شده توسط یک کروی کروی تحت یک بار خاص تعیین می شود. تستر شامل یک تورفتگی ، یک بار قابل تنظیم و یک سیستم اندازه گیری نوری یا میکروسکوپ برای اندازه گیری قطر تورفتگی است.
- Insenters: آزمایش کنندگان سختی برینل از یک کروی کروی ساخته شده از کاربید تنگستن یا فولاد سخت شده ، با قطر مشخص استفاده می کنند.
- Anvil: مشابه آزمایش Rockwell ، تست سختی برینل از یک Anvil استفاده می کند تا یک پایه پایدار برای مواد مورد آزمایش فراهم کند.
تجهیزات تست سختی ویکرز
- تستر سختی ویکرز: سختی ویکرز با اندازه گیری طول مورب از تصور ایجاد شده توسط یک الماس هرمی تحت یک بار خاص تعیین می شود. تستر شامل یک تورفتگی ، یک بار قابل تنظیم و یک سیستم اندازه گیری نوری یا میکروسکوپ برای اندازه گیری طول مورب است.
- Intenter: تستر سختی ویکرز از یک الماس هرمی با زاویه مشخص بین چهره های مخالف استفاده می کند.
- Anvil: از Anvil برای پشتیبانی از مواد در طی فرآیند آزمایش استفاده می شود.
تجهیزات تست سختی Knoop
- Knoop Hardness Tester: Knoop hardness is measured by determining the indentation length made by a pyramidal diamond indenter under a specific load. The tester includes an indenter, an adjustable load, and an optical measuring system or a microscope for measuring the indentation length.
- Indenter: The Knoop hardness tester uses a pyramidal diamond indenter with a specific elongated shape.
- Anvil: An anvil provides support for the material during testing.
تجهیزات ضخامت سنج
از سنجهای ضخامت برای اندازه گیری ضخامت مواد مختلف از جمله فلزات ، پلاستیک ، شیشه و روکش استفاده می شود. آنها ابزارهای اساسی برای کنترل کیفیت ، تولید و برنامه های نگهداری هستند.
ضخامت سنج اولتراسونیک
سنجهای ضخامت اولتراسونیک از امواج صوتی با فرکانس بالا برای اندازه گیری ضخامت مواد استفاده می کنند. آنها از یک دستگاه دستی با یک کاوشگر مبدل تشکیل شده اند که پالس های اولتراسونیک را ساطع می کند و امواج منعکس شده را دریافت می کند. سنج ضخامت را بر اساس زمانی که برای امواج صوتی طول می کشد تا از طریق مواد عبور کرده و به مبدل بازگردد ، محاسبه می کند. این تجهیزات ممکن است شامل یک نمایشگر دیجیتالی ، قابلیت ذخیره داده ها و نرم افزار برای تجزیه و تحلیل و گزارش دهی باشد.
ضخامت سنج پوشش
سنج ضخامت روکش ، همچنین به عنوان سنج ضخامت رنگ یا سنج ضخامت فیلم شناخته می شود ، ابزاری تخصصی است که برای اندازه گیری ضخامت پوشش های اعمال شده بر روی یک بستر استفاده می شود. این ماده معمولاً در صنایعی مانند خودرو ، هوافضا ، تولید و محافظت از خوردگی مورد استفاده قرار می گیرد. در اینجا اجزای کلیدی و ویژگی های سنج ضخامت پوشش آورده شده است
پروب یا سنسور:
پروب یا سنسور مؤلفه اصلی سنج ضخامت پوشش است. در تماس با سطح روکش شده قرار می گیرد و ضخامت پوشش را اندازه گیری می کند. بسته به نوع پوشش های اندازه گیری شده ، این کاوشگر می تواند مغناطیسی ، جریان گرداب یا اولتراسونیک باشد.اصل اندازه گیری:
ضخامت پوشش بسته به نوع پوشش ، اصول اندازه گیری متفاوتی را به کار می برد. دو اصل متداول عبارتند از:- القاء مغناطیسی: سنجهای ضخامت پوشش مغناطیسی از یک میدان مغناطیسی برای اندازه گیری ضخامت پوشش های غیر مغناطیسی روی بسترهای مغناطیسی استفاده می کنند.
- جریان Eddy: سنجهای ضخامت پوشش جریان ادی جریان های ادی را در پوشش های رسانا تولید می کنند تا ضخامت آنها را بر روی بسترهای غیر رسانا اندازه گیری کنند.
استانداردهای کالیبراسیون:
سنجهای ضخامت پوشش برای اطمینان از اندازه گیری دقیق نیاز به کالیبراسیون دارند. از استانداردهای کالیبراسیون با ضخامت پوشش شناخته شده برای تأیید صحت و عملکرد سنج استفاده می شود. این استانداردها به طور معمول توسط سازنده سنج ارائه می شود یا به طور جداگانه قابل دستیابی است.نمایش و بازخوانی:
سنجهای ضخامت پوشش دارای صفحه نمایش هستند که ضخامت پوشش اندازه گیری شده را نشان می دهد. بسته به مدل ، صفحه نمایش می تواند دیجیتالی ، آنالوگ یا هر دو باشد. برخی از سنجها همچنین از ویژگی های اضافی مانند نور پس زمینه و نمایش گرافیکی از ضخامت پوشش برخوردار هستند.محدوده اندازه گیری و واحدها:
سنجهای ضخامت پوشش دارای محدوده اندازه گیری خاصی هستند که حداقل و حداکثر ضخامت پوشش را که می توانند با دقت اندازه گیری کنند تعیین می کند. این سنج ممکن است از واحدهای مختلف اندازه گیری ، مانند میکرومتر (میکرومتر) ، MILS یا اینچ پشتیبانی کند و امکان انعطاف پذیری در گزارش و تجزیه و تحلیل داده ها را فراهم می کند.آمار و ذخیره داده ها:
سنجهای ضخامت روکش پیشرفته ممکن است شامل عملکردهای آماری و قابلیت ذخیره داده ها باشد. این ویژگی ها اجازه می دهد تا سنج به متوسط اندازه گیری های متعدد ، محاسبه انحراف استاندارد و داده های اندازه گیری ذخیره شده برای تجزیه و تحلیل بعدی یا گزارش دهی.نرم افزار و اتصال:
برخی از سنجهای ضخامت پوشش دارای گزینه های نرم افزاری یا اتصال هستند که امکان انتقال داده به رایانه یا سایر دستگاه ها را فراهم می کند. این امکان تجزیه و تحلیل ، مستندات و ادغام بیشتر با سیستم های کنترل کیفیت را فراهم می کند.
سنجهای ضخامت پوشش در طرح ها و تنظیمات مختلفی برای متناسب با برنامه های مختلف و انواع پوشش ارائه می شود. انتخاب یک سنج مناسب برای مواد خاص پوشش و بستر و همچنین دقت و اندازه گیری مورد نیاز مهم است.
ضخامت سنج مغناطیسی
سنجهای ضخامت مغناطیسی ، همچنین به عنوان سنجهای ضخامت کشش مغناطیسی شناخته می شوند ، برای اندازه گیری ضخامت مواد آهنی استفاده می شوند. آنها به اصل جذابیت مغناطیسی متکی هستند. سنج حاوی یک آهنربای دائمی یا یک الکترومغناطیس است که به سطح مواد چسبیده است. با خاموش شدن سنج ، نیروی مورد نیاز برای جدا کردن آن با ضخامت مواد اندازه گیری و در ارتباط است. این سنجها اغلب دارای مقیاس داخلی یا صفحه نمایش دیجیتالی هستند تا ضخامت خواندن را نشان دهند.
ضخامت سنج جریان گردابی
سنجهای ضخامت جریان ادی از اصل القاء الکترومغناطیسی برای اندازه گیری ضخامت پوشش های غیر رسانا روی بسترهای رسانا استفاده می کنند. آنها جریانهای ادی را در مواد رسانا تولید می کنند و ضخامت پوشش با تغییر در هدایت الکتریکی تعیین می شود. سنجهای ضخامت جریان Eddy به طور معمول دارای یک کاوشگر یا سنسور ، یک واحد ابزار با صفحه نمایش و دکمه های کنترل برای تنظیم پارامترها هستند.
ضخامت سنج مکانیکی
سنجهای ضخامت مکانیکی ، که به عنوان میکرومتر یا کالیپر نیز شناخته می شوند ، ابزارهای دستی هستند که برای اندازه گیری ضخامت مواد مختلف استفاده می شوند. آنها دارای یک فک اندازه گیری یا آنویل هستند که با سطح مواد تماس می گیرد ، و یک مقیاس یا نشانگر شماره گیری برای خواندن ضخامت. سنجهای ضخامت مکانیکی در طرح های مختلفی از جمله نسخه های دیجیتالی برای بهبود دقت و سهولت استفاده قرار دارند.
ضخامت سنج لیزری
سنجهای ضخامت لیزر از فناوری لیزر برای اندازه گیری فاصله بین سنج و سطح مواد استفاده می کنند ، که سپس به اندازه گیری ضخامت تبدیل می شود. این سنجها اغلب از روشهای اندازه گیری غیر تماس استفاده می کنند و باعث می شوند آنها برای سطوح ظریف یا برنامه هایی که در آن تماس فیزیکی نامطلوب است مناسب باشد. سنجهای ضخامت لیزر به طور معمول دارای یک لیزر ، سنسور و یک صفحه نمایش دیجیتالی برای خواندن ضخامت هستند.
تجهیزات اندازه گیری زبری سطح
تجهیزات اندازه گیری زبری سطح برای تعیین کمیت و ارزیابی بافت و بی نظمی موجود در سطح یک ماده استفاده می شود. این اندازه گیری ها در صنایعی مانند تولید ، خودرو ، هوافضا و کنترل کیفیت بسیار حیاتی است. در اینجا برخی از انواع متداول تجهیزات اندازه گیری زبری سطح وجود دارد:
پروفیلومتر
یک پروفیلومتر ، همچنین به عنوان یک تست کننده زبری سطح یا پروفیلومتر سطح شناخته می شود ، ابزاری متنوع است که برای اندازه گیری زبری سطح استفاده می شود. به طور معمول از یک قلم یا یک پروب الماس استفاده می کند که سطح آن را طی می کند. این ابزار جابجایی عمودی قلم را در حالی که در امتداد سطح حرکت می کند اندازه گیری می کند و نمایه ای را ایجاد می کند که نشان دهنده زبری سطح است. پروفیلومترها می توانند پارامترهای مختلفی از جمله RA (میانگین زبری حسابی) ، RZ (عمق زبری متوسط) و RQ (میانگین زبری مربع) را ارائه دهند. این ابزار ممکن است دارای یک صفحه نمایش دیجیتالی ، قابلیت ذخیره داده ها و نرم افزار برای تجزیه و تحلیل داده ها باشد.
پروفایل نوری
پروفیل های نوری برای اندازه گیری زبری سطح از تکنیک های نوری غیر تماسی مانند تداخل سنجی یا میکروسکوپ کانفوکال استفاده می کنند. این ابزارها از امواج نوری برای ضبط تصاویر سطحی و تجزیه و تحلیل بافت سطح استفاده می کنند. پروفیل های نوری می توانند نقشه های سطح سه بعدی دقیق و پارامترهای مختلف زبری را ارائه دهند. آنها برای اندازه گیری طیف گسترده ای از سطوح ، از جمله مواد شفاف و سطوح بسیار بازتابنده مناسب هستند.
میکروسکوپ نیروی اتمی (AFM)
میکروسکوپ های نیروی اتمی ابزارهای با وضوح بالا هستند که برای تصویربرداری و اندازه گیری توپوگرافی سطح در نانو استفاده می شوند. AFM ها از یک کاوشگر تیز استفاده می کنند که سطح آن را اسکن می کند و نیروهای بین کاوشگر و مواد را تشخیص می دهد. با تجزیه و تحلیل این نیروها ، ابزار نمایش سه بعدی مفصلی از بافت سطح را تولید می کند. AFM ها فوق العاده دقیق هستند و می توانند زبری سطح را در سطح زیر نانومتر اندازه گیری کنند.
میکروسکوپ کانفوکال اسکن لیزری
میکروسکوپ های کانفوکال اسکن لیزر از تکنیک های اسکن لیزر و تصویربرداری کانفوکال برای اندازه گیری زبری سطح استفاده می کنند. این ابزارها نور منعکس شده یا پراکنده را از سطح ضبط می کنند و امکان تجزیه و تحلیل ویژگی های سطح و خصوصیات زبری را فراهم می کنند. میکروسکوپ های کانفوکال اسکن لیزر تصاویر با وضوح بالا را ارائه می دهند و می توانند زبری سطح را در هر دو 2D و 3D اندازه گیری کنند.
تداخل سنج نور سفید
تداخل سنجهای نور سفید از اصل تداخل سنجی برای اندازه گیری زبری سطح استفاده می کنند. این ابزارها سطح را با نور سفید روشن می کنند و الگوهای تداخل ایجاد شده توسط امواج نور منعکس شده را تجزیه و تحلیل می کنند. زبری سطح با اندازه گیری تغییر فاز و تغییرات شدت در الگوهای تداخل تعیین می شود. تداخل سنجهای نور سفید اندازه گیری های سریع و دقیقی از زبری سطح را ارائه می دهند.
هر نوع تجهیزات اندازه گیری زبری سطح مزایای خود را دارد و برای کاربردهای خاص و الزامات اندازه گیری مناسب است. عواملی از قبیل وضوح مورد نظر ، دامنه اندازه گیری ، مواد سطح و سطح سطح برای اندازه گیری باید هنگام انتخاب تجهیزات مناسب برای تجزیه و تحلیل زبری سطح در نظر گرفته شود.
NDT در کجا استفاده می شود (برنامه)؟
آزمایش غیر مخرب (NDT) در طیف گسترده ای از صنایع و برنامه های کاربردی استفاده می شود که یکپارچگی ، کیفیت و قابلیت اطمینان مواد ، مؤلفه ها و سازه ها بسیار مهم است.
هوافضا و هوانوردی
NDT به طور گسترده در صنعت هوافضا برای بازرسی از اجزای هواپیما مانند بال ، بدنه ، قطعات موتور و وسایل فرود استفاده می شود تا از یکپارچگی ساختاری آنها اطمینان حاصل کند و هرگونه نقصی را که می تواند ایمنی را به خطر بیاندازد ، تشخیص دهد.
خودرو
NDT در صنعت خودرو برای بازرسی از اجزای مهم مانند قطعات موتور ، شاسی ، جوش و سیستم های تعلیق استفاده می شود. این امر به شناسایی نقایص تولید ، ناسازگاری مواد و ترک های خستگی کمک می کند که می تواند بر عملکرد و ایمنی تأثیر بگذارد.
نفت و گاز
NDT در صنعت نفت و گاز برای بازرسی از خطوط لوله ، مخازن ذخیره سازی ، کشتی های فشار و سازه های برون مرزی بسیار مهم است. این امر به تشخیص خوردگی ، نقص جوش و سایر نقص هایی که می تواند منجر به نشت ، خرابی و خطرات محیطی شود ، کمک می کند.
تولید برق
NDT برای ارزیابی وضعیت اجزای مهم مانند توربین ها ، دیگهای بخار ، مبدل های حرارتی و سیستم های لوله کشی در نیروگاه ها ، از جمله تأسیسات هسته ای ، حرارتی و آبی استفاده می شود. این امر به شناسایی نقص ، فرسایش و خوردگی که می تواند بر کارآیی و ایمنی تأثیر بگذارد ، کمک می کند.
تولید
NDT در صنایع مختلف تولیدی مانند ساخت فلزی ، ریخته گری و جوشکاری برای اطمینان از کیفیت و یکپارچگی محصولات استفاده می شود. این امر به تشخیص نقص ، تخلخل ، ترک ها و ناسازگاری در مواد و جوش کمک می کند و از رعایت استانداردهای کیفیت اطمینان حاصل می کند.
ساخت و ساز
NDT به طور گسترده در صنعت هوافضا برای بازرسی از اجزای هواپیما مانند بال ، بدنه ، قطعات موتور و وسایل فرود استفاده می شود تا از یکپارچگی ساختاری آنها اطمینان حاصل کند و هرگونه نقصی را که می تواند ایمنی را به خطر بیاندازد ، تشخیص دهد.
پتروشیمی و فرآوری شیمیایی
NDT در کارخانه های فرآوری پتروشیمی و شیمیایی برای بازرسی تجهیزات ، مخازن ذخیره سازی ، خطوط لوله و کشتی های فشار به کار می رود. این امر به شناسایی خوردگی ، فرسایش و سایر اشکال تخریب کمک می کند که می تواند قابلیت اطمینان و ایمنی امکانات را به خطر بیاندازد.
راه آهن و حمل و نقل
NDT در صنعت راه آهن و حمل و نقل برای بازرسی از مسیرهای ریلی ، پل ها ، سهام نورد و سایر اجزای مهم استفاده می شود. این کمک می کند تا نقص ، ترک خستگی و نقص های ساختاری را که می تواند منجر به دفع یا تصادفات شود ، تشخیص دهد.
زیرساخت و مهندسی عمران
NDT در بازرسی پروژه های زیرساختی از جمله جاده ها ، پل ها ، تونل ها و سدها اعمال می شود. این امر به ارزیابی وضعیت ، یکپارچگی و ایمنی این سازه ها ، هدایت تصمیمات نگهداری و تعمیر کمک می کند.
پزشکی و بهداشت و درمان
تکنیک های NDT ، مانند اشعه ایکس و سونوگرافی ، در زمینه پزشکی برای تصویربرداری تشخیصی ، ارزیابی شکستگی استخوان ، تشخیص تومورها و ارزیابی ساختارهای داخلی بدون روش تهاجمی استفاده می شود.
کدها و استانداردهای NDT
کدها و استانداردهای NDT دستورالعمل های مهمی هستند که نیازها ، معیارها و بهترین روشها را برای انجام آزمایش های غیر مخرب (NDT) ارائه می دهند. آنها از قوام ، قابلیت اطمینان و ایمنی در فرآیندهای NDT اطمینان می دهند و به حفظ کنترل کیفیت کمک می کنند.
ASNT
ASNT (انجمن آمریکا برای آزمایش غیر مخرب) یک جامعه حرفه ای است که بر پیشرفت NDT متمرکز است. در حالی که ASNT به طور مستقیم کدها و استانداردها را توسعه نمی دهد ، منابع و نشریاتی را ارائه می دهد که از متخصصان NDT در پیروی از استانداردهای تعیین شده و بهترین شیوه ها پشتیبانی می کند.
ASTM
ASTM (انجمن آمریكا برای آزمایش و مواد) بین المللی استانداردها را برای طیف گسترده ای از صنایع از جمله NDT توسعه و منتشر می كند. استانداردهای ASTM روشهای مختلف NDT ، مانند آزمایش ذرات مغناطیسی (ASTM E1444) ، آزمایش نفوذ مایع (ASTM E1417) و آزمایش اولتراسونیک (ASTM E317) را پوشش می دهد.
مثل من
ASME (انجمن مهندسان مکانیک آمریکا) کدها و استانداردهایی را برای رشته های مختلف مهندسی تهیه می کند. این شامل استانداردهای مربوط به NDT است ، مانند دیگ بخار و کد فشار (بخش V - معاینه غیر مخرب) ، که دستورالعمل هایی را برای روش های NDT مانند آزمایش رادیوگرافی ، آزمایش اولتراسونیک و آزمایش نفوذ مایع ارائه می دهد.
API
API (موسسه نفتی آمریکا) استانداردها را تدوین می کند و شیوه های توصیه شده برای صنعت نفت و گاز را ارائه می دهد. این شامل استانداردهای مربوط به NDT ، مانند API 570 (بازرسی لوله کشی) ، API 510 (بازرسی کشتی فشار) و API 653 (بازرسی مخزن ذخیره سازی) است.
تفاوت بین آزمایش مخرب و آزمایش غیر مخرب چیست؟
آزمایش مخرب (DT) و آزمایش غیر مخرب (NDT) دو روش آزمایش مجزا است که برای ارزیابی خواص ، یکپارچگی و عملکرد مواد ، مؤلفه ها و ساختارها استفاده می شود. در اینجا تفاوت بین این دو وجود دارد:
تست مخرب (DT)
تست غیر مخرب (NDT)
جدول خلاصه ای از تفاوت های کلیدی بین DT و NDT
| تست مخرب (DT) | تست غیر مخرب (NDT) | |
|---|---|---|
| هدف | رفتار ، قدرت و محدودیت ها را درک کنید | کیفیت ، یکپارچگی و عملکرد را ارزیابی کنید |
| صداقت نمونه | نمونه از بین می رود یا برای همیشه تغییر می یابد | نمونه حفظ می شود و می توان آن را به خدمت بازگرداند |
| اطلاعات به دست آمده | اطلاعات دقیق در مورد خصوصیات مکانیکی ، حالت های خرابی ، محدودیت عملکرد | تشخیص نقص ، ارزیابی نقص ، ارزیابی خصوصیات مواد |
| مثال ها | آزمایش کششی ، آزمایش خم ، آزمایش ضربه ، تست سختی شکستگی ، آزمایش خستگی ، آزمایش سختی | آزمایش اولتراسونیک ، آزمایش رادیوگرافی ، آزمایش ذرات مغناطیسی ، آزمایش نفوذ مایع ، آزمایش جریان گرداب ، بازرسی بصری ، ترموگرافی |
| قابلیت استفاده | نمونه را پس از آزمایش غیر قابل استفاده می کند | نمونه می تواند در خدمت باقی بماند یا پس از بازرسی به خدمت بازگردانده شود |
تفاوت های کلیدی
هر دو DT و NDT مزایا و برنامه های مربوطه را دارند. DT اغلب برای توصیف مواد ، ارزیابی عملکرد و کنترل کیفیت در مراحل توسعه و تولید استفاده می شود. از طرف دیگر NDT برای بازرسی ، نگهداری و نظارت مداوم در خدمات برای اطمینان از یکپارچگی و ایمنی مواد ، مؤلفه ها و ساختارها بدون ایجاد صدمه ای استفاده می شود.
8 روش متداول NDT
اینها برخی از روشهای متداول NDT است که هر کدام دارای مزایای خاص ، محدودیت ها و برنامه های کاربردی آن هستند. انتخاب روش مناسب به عواملی مانند مواد مورد آزمایش ، نوع نقص یا نقص مورد نظر و الزامات خاص بازرسی بستگی دارد.
تست اولتراسونیک (UT)
اصل:
UT بر اساس اصل انتشار موج صدا کار می کند. یک مبدل موج های صوتی با فرکانس بالا (به طور معمول در محدوده 0.5 تا 20 مگاهرتز) ایجاد می کند و آنها را به سمت مواد مورد بازرسی سوق می دهد. امواج صوتی از طریق مواد حرکت می کنند و امواج منعکس شده برای تشخیص نقص ، اندازه گیری ضخامت و ارزیابی خصوصیات مواد مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرند.
روش:
کالیبراسیون: تجهیزات UT با استفاده از یک استاندارد مرجع با خواص شناخته شده برای اطمینان از اندازه گیری های دقیق کالیبره می شوند.
اتصال: یک محیط اتصال ، مانند ژل یا آب ، برای بهبود انتقال امواج صوتی بین مبدل و مواد به سطح مواد اعمال می شود.
عملکرد مبدل: مبدل ، که از یک کریستال پیزوالکتریک تشکیل شده است ، موج صوتی پالس را به داخل مواد ساطع می کند. کریستال یک سیگنال الکتریکی را به ارتعاشات مکانیکی تبدیل می کند و امواج صوتی را تولید می کند.
انتشار موج صدا: امواج صوتی از طریق مواد حرکت می کنند تا زمانی که با رابط ها ، مرزها یا نقص های موجود در مواد روبرو شوند. در این رابط ها ، بخشی از امواج صوتی به مبدل بازگردانده می شود.
پذیرش و تجزیه و تحلیل: مبدل برای تشخیص امواج صوتی منعکس شده به یک حالت گیرنده سوئیچ می شود. سیگنال های دریافت شده سپس برای تعیین حضور ، مکان و ویژگی های هرگونه نقص یا ناهنجاری در مواد مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرند.
برنامه های کاربردی:
UT به طور گسترده در صنایع مختلف برای تشخیص نقص ، اندازه گیری ضخامت و خصوصیات مواد استفاده می شود. برخی از برنامه های متداول عبارتند از:
بازرسی های جوش: UT می تواند نقص جوش مانند ترک ، عدم همجوشی و نفوذ ناقص در اتصالات جوش داده شده را تشخیص دهد.
اندازه گیری ضخامت: UT برای اندازه گیری ضخامت مواد مانند لوله ها ، صفحات و مخازن برای اطمینان از رعایت استانداردهای ایمنی استفاده می شود.
تشخیص خوردگی: UT می تواند با تشخیص تغییرات در ضخامت مواد ، خوردگی و فرسایش در فلزات را شناسایی کند.
ارزیابی کیفیت پیوند: UT برای ارزیابی یکپارچگی پیوندهای چسب بین مواد استفاده می شود.
بازرسی مواد کامپوزیت: UT برای تشخیص لایه برداری ، ناپایدار و سایر نقایص در مواد کامپوزیتی مانند پلیمرهای تقویت شده با فیبر کربن استفاده می شود.
مزایای:
- حساسیت بالا به نقص های کوچک.
- سرعت بازرسی سریع و نتایج در زمان واقعی.
- می تواند ساختار داخلی قطعات را بدون ایجاد آسیب ارزیابی کند.
- مناسب برای طیف گسترده ای از مواد ، از جمله فلزات ، کامپوزیت ها ، پلاستیک و سرامیک.
محدودیت ها:
- نیاز به دسترسی به هر دو طرف شیء آزمایش دارد.
- بسیار وابسته به مهارت و تفسیر اپراتور است.
- امواج اولتراسونیک در نافذ مواد با میرایی زیاد مانند مواد ضخیم یا بسیار ضعیف مشکل دارند.
آزمایش اولتراسونیک یک روش NDT همه کاره و به طور گسترده ای است که اطلاعات ارزشمندی در مورد یکپارچگی داخلی و ویژگی های مواد ارائه می دهد. این نقش اساسی در اطمینان از قابلیت اطمینان و ایمنی مؤلفه ها و سازه های مختلف در صنایع متنوع دارد.
بازرسی بصری (VT)
اصل:
بازرسی بصری به چشم انسان و حدت بینایی متکی است تا نقص سطح ، بی نظمی ، آسیب سطح یا هر نشانه قابل مشاهده دیگری را شناسایی کند. این شامل مشاهده دقیق ماده یا مؤلفه در شرایط روشنایی مناسب برای تشخیص هرگونه ناهنجاری است که ممکن است بر عملکرد یا یکپارچگی آن تأثیر بگذارد.
روش:
آماده سازی: ماده یا مؤلفه مورد بازرسی با اطمینان از تمیز کردن مناسب و حذف هرگونه آلودگی سطح که می تواند مانع از بازرسی شود ، تهیه می شود. چیدمان روشنایی کافی برای ارائه روشنایی کافی برای معاینه انجام می شود.
معاینه بصری: بازرس به طور مستقیم سطح مواد یا مؤلفه را با استفاده از چشم خود مشاهده می کند یا به وسیله بزرگنمایی دستگاه ها مانند بزرگنمایی یا بورسکوپ ها به منظور تقویت دید در مناطق سخت قابل دسترسی کمک می کند.
معیارهای بازرسی: بازرس سطح مشاهده شده را با معیارهای مشخص شده مقایسه می کند ، که می تواند استاندارد ، مشخصات یا معیارهای پذیرش بصری باشد. هرگونه انحراف یا ناهنجاری ذکر شده و ارزیابی می شود.
مستندات: یافته های بازرسی بصری مستند شده است ، از جمله مکان ، ماهیت و اندازه هرگونه نقص یا بی نظمی مشاهده شده. عکس یا فیلم ممکن است به عنوان شواهد بصری گرفته شود.
برنامه های کاربردی:
بازرسی بصری به طور گسترده در چندین صنعت برای اهداف مختلف مورد استفاده قرار می گیرد ، از جمله:
نقص سطح: VT در تشخیص نقایص سطحی مانند ترک ، گودال ، خوردگی ، خراش ، خندق و سایش مؤثر است.
بازرسی های جوش: از آن برای ارزیابی کیفیت و یکپارچگی جوش ها ، شناسایی موضوعاتی مانند کمبود همجوشی ، نفوذ ناقص ، زیربنایی یا پراکندگی جوش استفاده می شود.
بازرسی های پوشش: VT برای بازرسی از وضعیت و کیفیت پوشش های کاربردی مانند رنگ ، پوشش پودر یا پوشش های محافظ برای یکنواختی ، چسبندگی و نواقص سطح استفاده می شود.
بازرسی های بعدی: می توان از آن برای تأیید ویژگی های بعدی و تحمل اجزای استفاده کرد و اطمینان حاصل کرد که آنها نیازهای مشخص شده را برآورده می کنند.
بازرسی های مونتاژ: VT به تأیید مونتاژ صحیح قطعات ، بررسی سطح تراز مناسب ، اتصالات و جفت گیری کمک می کند.
مزایای:
- روش ساده و مقرون به صرفه.
- نتایج فوری به دست آمده در زمان واقعی.
- می تواند نقایص و بی نظمی را تشخیص دهد.
- نیازی به تجهیزات تخصصی یا روشهای پیچیده ندارد.
محدودیت ها:
- محدود به بازرسی سطح ؛ نمی تواند نقص داخلی را تشخیص دهد.
- به حدت و تجربه بصری بازرس متکی است ، که ممکن است ذهنیت را معرفی کند.
- شرایط ناکافی روشنایی یا انسداد بینایی می تواند بر کیفیت بازرسی تأثیر بگذارد.
بازرسی بصری یک روش NDT با ارزش برای شناسایی سریع نقص سطح و بی نظمی است. این برنامه به عنوان یک ابزار غربالگری اولیه عمل می کند و اغلب با سایر روش های NDT ترکیب می شود تا ارزیابی جامع از یکپارچگی مواد یا مؤلفه ارائه شود.
تست نفوذ مایع (PT)
اصل:
آزمایش نفوذ مایع به عمل مویرگی یک نفوذ کننده مایع برای پر کردن نقص سطح سطح متکی است. نافذ روی سطح مواد اعمال می شود ، اجازه می دهد تا به هرگونه شکاف سطحی یا ناپیوستگی ها برسد ، نفوذ بیش از حد برداشته می شود و یک توسعه دهنده برای ترسیم و ایجاد نشانه ها اعمال می شود.
روش:
قبل از تمیز کردن: سطح مواد کاملاً تمیز شده است تا هرگونه آلودگی مانند خاک ، گریس یا رنگ را از بین ببرد که می تواند در نفوذ مایع دخالت کند.
کاربرد نافذ: یک نفوذ کننده مایع ، به طور معمول یک رنگ رنگی یا یک رنگ فلورسنت ، روی سطح مواد اعمال می شود. نفوذ کننده برای یک دوره مشخص روی سطح باقی مانده است و به آن اجازه می دهد تا از طریق عمل مویرگی به هر نقص سطح برسد.
زمان ساکن نفوذ: به نافذ زمان کافی برای نفوذ به نقص داده می شود. مدت زمان بسته به ماده ، اندازه نقص و مشخصات نافذ متفاوت است.
حذف بیش از حد نفوذ: پس از زمان ساکن ، نفوذ بیش از حد با استفاده از یک حلال یا آبکشی آب با دقت از سطح خارج می شود. این فرآیند باید ملایم باشد تا از برداشتن هرگونه نفوذ در دامنه در نقص جلوگیری شود.
کاربرد توسعه دهنده: یک توسعه دهنده مانند پودر سفید یا سیستم تعلیق مایع روی سطح اعمال می شود. توسعه دهنده نافذ را از نقص بیرون می کشد و نشانه های قابل مشاهده یا مناطق "خونریزی" را ایجاد می کند.
معاینه نشانه: بازرس سطح را تحت شرایط روشنایی مناسب برای مشاهده و ارزیابی نشانه ها بررسی می کند. اندازه ، شکل و محل نشانه ها برای تجزیه و تحلیل بیشتر ذکر شده است.
پس از تمیز کردن: پس از اتمام بازرسی ، سطح تمیز می شود تا باقیمانده نافذ و توسعه دهنده را از بین ببرد.
برنامه های کاربردی:
آزمایش نفوذپذیری مایع معمولاً در صنایع مختلف برای تشخیص نقایص سطح مورد استفاده قرار می گیرد ، از جمله:
بازرسی های جوش: PT در تشخیص نقایص سطحی مانند ترک ، عدم همجوشی ، تخلخل و کمبود جوش در جوش ها مؤثر است.
بازرسی های ریخته گری و جعل: این می تواند ناپیوستگی های سطح مانند ترک های کوچک شدن ، خاموش شدن سرما ، اشک های داغ و دور در ریخته گری ها و بخشش ها را مشخص کند.
بازرسی های مؤلفه ماشینکاری: PT برای بازرسی از اجزای ماشینکاری شده برای ترک های سطحی ، سوختگی سنگ زنی و سایر نقایص مرتبط با سطح استفاده می شود.
بازرسی های هوافضا و خودرو: برای بازرسی از اجزای مهم در صنایع هوافضا و خودرو ، از اطمینان از یکپارچگی ساختاری و ایمنی قطعات استفاده می شود.
بازرسی های تعمیر و نگهداری و تعمیر: از PT برای بازرسی های معمول و نگهداری اجزای سازنده برای شناسایی نقایص سطح و جلوگیری از خرابی استفاده می شود.
مزایای:
- روش نسبتاً ساده و مقرون به صرفه.
- می تواند نقایص سطح شکن را تشخیص دهد که ممکن است برای چشم غیر مسلح قابل مشاهده نباشد.
- می توان در طیف گسترده ای از مواد از جمله فلزات ، پلاستیک ، سرامیک و کامپوزیت ها استفاده کرد.
- می توان بر روی اجزای پیچیده شکل و سطوح نامنظم انجام داد.
محدودیت ها:
- محدود به تشخیص نقص سطح. نمی تواند زیرسطحی یا نقص داخلی را تشخیص دهد.
- نیاز به دسترسی به سطح مورد بازرسی دارد.
- آماده سازی و تمیز کردن سطح برای نتایج دقیق بسیار مهم است.
- مهارت و تفسیر اپراتور برای بازرسی های قابل اعتماد مهم است.
آزمایش نفوذ مایع یک روش NDT با ارزش برای تشخیص نقص سطح و ناپیوستگی است. به دلیل سادگی ، مقرون به صرفه بودن و توانایی تشخیص ترک های سطح کوچک و نقص هایی که ممکن است یکپارچگی مواد و اجزای سازنده را به خطر بیاندازد ، به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.
آزمایش جریان گردابی (ET)
اصل:
آزمایش جریان ادی بر اساس اصل القاء الکترومغناطیسی است. هنگامی که یک جریان متناوب از طریق سیم پیچ یا کاوشگر منتقل می شود ، یک میدان مغناطیسی متناوب در اطراف آن ایجاد می کند. هنگامی که این میدان مغناطیسی با یک ماده رسانا در تعامل است ، جریان های گرداب در داخل مواد ایجاد می شوند. وجود نقص یا تغییرات در مواد باعث اختلال در جریانهای گرداب می شود و در نتیجه تغییر در خصوصیات الکتریکی اندازه گیری شده ایجاد می شود ، که می تواند برای تشخیص و توصیف نقص ها مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد.
روش:
انتخاب سیم پیچ یا کاوشگر: سیم پیچ یا کاوشگر مناسب بر اساس مواد مورد بازرسی ، نوع نقص شناسایی شده و حساسیت مورد نظر انتخاب می شود.
تحریک: یک جریان متناوب از طریق سیم پیچ یا کاوشگر منتقل می شود و یک میدان مغناطیسی متناوب ایجاد می کند.
نسل فعلی Eddy: میدان مغناطیسی متناوب جریان های ادبی را در مواد رسانا مورد بازرسی قرار می دهد. جریانهای گردو درون مواد گردش می کنند و زمینه های مغناطیسی خود را ایجاد می کنند.
تعامل با نقص ها: جریانهای گرداب تحت تأثیر وجود نقص های سطح یا سطح تقریباً سطح مانند ترک ها ، حفره ها یا تغییرات مواد هستند. نقص ها جریان جریان گرداب را مختل می کنند و منجر به تغییر در خصوصیات الکتریکی سیم پیچ یا کاوشگر می شوند.
اندازه گیری های الکتریکی: تغییرات در خواص الکتریکی ، مانند امپدانس ، زاویه فاز یا ولتاژ ، توسط ابزار اندازه گیری و تجزیه و تحلیل می شود. از این اندازه گیری ها برای تشخیص و ارزیابی حضور ، مکان ، اندازه و ویژگی های نقص استفاده می شود.
تجزیه و تحلیل داده ها و تفسیر: داده های جمع آوری شده توسط بازرسان آموزش دیده یا الگوریتم های خودکار برای تعیین شدت و اهمیت نقص های شناسایی شده مورد تجزیه و تحلیل و تفسیر قرار می گیرند.
برنامه های کاربردی:
آزمایش جریان Eddy به طور گسترده در صنایع مختلف برای تشخیص نقص ، مرتب سازی مواد و اندازه گیری هدایت استفاده می شود. برخی از برنامه های متداول عبارتند از:
تشخیص ترک: ET می تواند ترک های سطح و تقریباً سطح را در فلزات ، مانند ترک خستگی ، ترک خوردگی استرس و ترک های عملیات حرارتی شناسایی کند.
مرتب سازی مواد: از آن برای مرتب سازی و طبقه بندی مواد رسانا بر اساس هدایت الکتریکی یا ترکیب آلیاژ آنها استفاده می شود.
اندازه گیری ضخامت پوشش: ET می تواند ضخامت پوشش های غیر رسانا مانند رنگ یا لایه های آنودایز شده را بر روی بسترهای رسانا اندازه گیری کند.
نظارت بر عملیات حرارتی: برای ارزیابی اثربخشی فرآیندهای عملیات حرارتی ، تشخیص عملیات حرارتی نادرست یا تغییرات خاصیت مواد استفاده می شود.
بازرسی های لوله و لوله: ET برای بازرسی از لوله ها و لوله های نقص مانند خوردگی ، گودال و تغییرات ضخامت دیواره استفاده می شود.
مزایای:
- قادر به تشخیص نقص های سطح و سطح نزدیک.
- حساسیت بالا به ترک ها و نقص های کوچک.
- سرعت بازرسی سریع و نتایج در زمان واقعی.
- می تواند برای بازرسی های با حجم بالا خودکار باشد.
- نیازی به تماس مستقیم با مواد مورد بازرسی ندارد.
محدودیت ها:
- محدود به مواد رسانا.
- عمق نفوذ محدود است و باعث می شود تا برای بازرسی از مواد ضخیم کمتر مؤثر باشد.
- کالیبراسیون و راه اندازی پیچیده ممکن است برای بازرسی های دقیق مورد نیاز باشد.
- مهارت و آموزش اپراتور برای تفسیر مناسب از نتایج ضروری است.
آزمایش جریان Eddy یک روش NDT همه کاره و به طور گسترده ای است که اطلاعات ارزشمندی در مورد نقص سطح و سطح نزدیک در مواد رسانا ارائه می دهد. این امر به ویژه برای تشخیص ترک ها ، مرتب سازی مواد و نظارت بر خواص اجزای رسانا در صنایع مختلف مفید است.
تست ذرات مغناطیسی (MT)
اصل:
آزمایش ذرات مغناطیسی به اصل نشت شار مغناطیسی متکی است. هنگامی که یک میدان مغناطیسی روی یک ماده فرومغناطیسی مانند آهن یا فولاد اعمال می شود ، خطوط مغناطیسی نیرو از مواد عبور می کنند. اگر یک نقص سطح یا تقریباً سطح وجود داشته باشد ، مانند ترک یا ناپیوستگی ، خطوط میدان مغناطیسی تحریف شده یا "نشت" از مواد هستند و قطب های مغناطیسی را در لبه های نقص ایجاد می کنند. این قطب های مغناطیسی ذرات مغناطیسی را جذب و نگه می دارند ، که می توانند برای شناسایی و توصیف نقص تجسم و تفسیر شوند.
روش:
مغناطش: قسمت یا مؤلفه فرومغناطیسی با استفاده از یک جریان مستقیم (DC) یا جریان متناوب جریان (AC) مغناطیسی می شود. جهت مغناطیسی بر اساس جهت گیری نقص مورد انتظار و خصوصیات مواد انتخاب می شود.
کاربرد ذرات: ذرات مغناطیسی ، معمولاً به شکل پودر خشک یا سیستم تعلیق مرطوب ، روی سطح قسمت مورد بازرسی قرار می گیرند. ذرات بر اساس توانایی جذب آنها در میدان مغناطیسی انتخاب می شوند.
تجمع ذرات: ذرات مغناطیسی به دلیل نشت شار مغناطیسی ناشی از حضور نقص در مکان های نقص جمع می شوند. آنها نشانه های قابل مشاهده ای را تشکیل می دهند که مکان و شکل نقص را برجسته می کند.
بازرسی: بازرس بصری سطح را تحت شرایط روشنایی مناسب بررسی می کند تا نشانه های ذرات مغناطیسی را مشاهده کند. این نشانه ها ممکن است بسته به نوع ذرات و ماهیت نقص ، به عنوان خطوط رنگی ، خوشه یا تجمع ظاهر شوند.
تفسیر: بازرس نشانه ها را برای تعیین نوع ، اندازه و اهمیت نقص ها تفسیر می کند. اندازه نشانه ها را می توان اندازه گیری و با معیارهای پذیرش یا استانداردها برای ارزیابی یکپارچگی قسمت اندازه گیری و مقایسه کرد.
Demagnetization: پس از بازرسی ، این بخش برای از بین بردن هرگونه مغناطیس باقیمانده که ممکن است در فرآیندهای بعدی تداخل داشته باشد یا بر عملکرد قسمت تأثیر بگذارد ، از بین می رود.
برنامه های کاربردی:
آزمایش ذرات مغناطیسی معمولاً در صنایع مختلف برای تشخیص نقص و کنترل کیفیت مواد فرومغناطیسی ، از جمله:
بازرسی های جوش: MT در تشخیص نقص سطح و نزدیک به سطح در جوش ها ، مانند ترک ها ، کمبود همجوشی و نفوذ ناقص مؤثر است.
بازرسی های ریخته گری و جعل: این می تواند نقص هایی مانند ترک ها ، تخلخل ، اجزاء و دور در ریخته گری ها و بخشش ها را مشخص کند.
بازرسی های خودرو و هوافضا: MT برای بازرسی از اجزای مهم مانند قطعات موتور ، چرخ دنده ها ، شفت ها و سازه های هواپیما ، برای ترک های سطحی و نقص استفاده می شود.
بازرسی های تعمیر و نگهداری: از آن برای بازرسی های روزمره و نگهداری اجزای فرومغناطیسی استفاده می شود و از ادامه کار ایمن و قابل اعتماد آنها اطمینان می یابد.
مزایای:
- نقص سطح و نزدیک به سطح را در مواد فرومغناطیسی تشخیص می دهد.
- نسبت به نقص و ترک های کوچک بسیار حساس است.
- روش بازرسی نسبتاً سریع و مقرون به صرفه.
- می توان در اجزای پیچیده شکل و سطوح نامنظم استفاده کرد.
- نتایج و نشانه های زمان واقعی برای چشم غیر مسلح قابل مشاهده است.
محدودیت ها:
- محدود به مواد فرومغناطیسی مانند آهن و فولاد.
- سطح مورد بازرسی باید برای استفاده از مغناطیس مناسب و کاربرد ذرات قابل دسترسی باشد.
- برای از بین بردن هرگونه مغناطیس باقیمانده پس از بازرسی ضروری است.
- مهارت و تجربه اپراتور برای تفسیر دقیق نشانه ها مهم است.
آزمایش ذرات مغناطیسی روشی گسترده و مؤثر برای تشخیص نقص سطح و نزدیک به سطح در مواد فرومغناطیسی است. این نقش اساسی در تضمین کیفیت و یکپارچگی مؤلفه های مختلف در صنایع مانند تولید ، ساخت و ساز ، خودرو و هوافضا ایفا می کند.
تست انتشار آکوستیک (AE)
اصل:
آزمایش انتشار آکوستیک بر اساس این اصل است که مواد تحت استرس به شکل امواج الاستیک یا انتشار آکوستیک آزاد می شوند. این انتشار گازهای گلخانه ای به دلیل آزاد شدن سریع انرژی کرنش ناشی از پدیده های مختلف مانند انتشار ترک ، تغییر شکل پلاستیک ، خرابی مواد یا تغییرات ساختاری رخ می دهد. امواج صوتی توسط سنسورها شناسایی شده و برای شناسایی و توصیف منبع انتشار گازهای گلخانه ای مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرند.
روش:
قرار دادن سنسور: سنسورهای انتشار آکوستیک ، به طور معمول مبدل های پیزوالکتریک ، از نظر استراتژیک روی سطح مواد مورد آزمایش قرار می گیرند. تعداد و محل سنسورها به مواد ، مکان های نقص مورد انتظار و اهداف آزمایش بستگی دارد.
کاربرد استرس: این ماده در معرض استرس کنترل شده یا شرایط بارگذاری قرار می گیرد که می تواند مکانیکی ، حرارتی یا ترکیبی از آن باشد. سطح استرس بسته به نیاز آزمون ، به تدریج در سطح ثابت افزایش یافته یا حفظ می شود.
تشخیص انتشار آکوستیک: از آنجا که این ماده تحت استرس قرار می گیرد ، تغییرات داخلی یا نقص باعث ایجاد انتشار آکوستیک می شود. سنسورها این انتشار گازهای گلخانه ای را به صورت امواج با فرکانس بالا تشخیص داده و آنها را به سیگنال های الکتریکی تبدیل می کنند.
تقویت و فیلتر سیگنال: سیگنال های الکتریکی از سنسورها تقویت و فیلتر می شوند تا نویز و تداخل ناخواسته را از بین ببرند و کیفیت داده های اکتسابی را افزایش می دهند.
کسب و تجزیه و تحلیل داده ها: سیگنال های تقویت شده با استفاده از ابزار دقیق یا نرم افزار تخصصی ضبط و تجزیه و تحلیل می شوند. پارامترهای مختلفی مانند دامنه ، مدت زمان ، زمان افزایش ، انرژی و ویژگی های شکل موج برای شناسایی و طبقه بندی وقایع صوتی ارزیابی می شود.
بومی سازی رویداد: با تجزیه و تحلیل تفاوت های زمانی در ورود امواج صوتی در سنسورهای مختلف ، محل منبع انتشار در مواد را می توان تخمین زد.
تفسیر و ارزیابی: داده های جمع آوری شده توسط تحلیلگران آموزش دیده یا الگوریتم های خودکار برای تعیین ماهیت ، مکان و شدت انتشار شناسایی شده تفسیر می شود. مقایسه با معیارها یا استانداردهای از پیش تعیین شده به ارزیابی یکپارچگی مواد کمک می کند.
برنامه های کاربردی:
از آزمایش انتشار آکوستیک در صنایع مختلف برای تشخیص و نظارت بر نقص ، تغییرات ساختاری و رفتار مادی استفاده می شود ، از جمله:
بازرسی های مخزن فشار و مخزن ذخیره: AE می تواند خوردگی ، نشت ، ترک و سایر نقایص موجود در کشتی های فشار و مخازن ذخیره را تشخیص دهد.
نظارت بر سلامت ساختاری: از آن برای نظارت بر یکپارچگی و پایداری سازه ها ، مانند پل ها ، سدها ، خطوط لوله و ساختمانها ، با تشخیص رشد ترک یا تغییر شکل استفاده می شود.
بازرسی های مواد کامپوزیت: AE در شناسایی لایه برداری ، شکستگی فیبر و سایر نقایص در مواد کامپوزیت مورد استفاده در صنایع هوافضا ، خودرو و انرژی باد کمک می کند.
بازرسی های جوش: AE می تواند نقص هایی مانند عدم وجود همجوشی ، نفوذ ناقص و ترک در اتصالات جوش داده شده را تشخیص دهد.
خستگی و آزمایش خزش: برای مطالعه رفتار مواد تحت بارگذاری چرخه ای یا قرار گرفتن در معرض طولانی مدت در دمای بالا ، تشخیص شروع ترک های خستگی یا تغییر شکل خزش استفاده می شود.
مزایای:
- می تواند عیوب داخلی و تغییرات مواد را تشخیص دهد.
- نظارت بر زمان واقعی و تشخیص ناهنجاری ها.
- می توان در مواد مختلف از جمله فلزات ، کامپوزیت ها و بتن استفاده کرد.
- تکنیک غیر تهاجمی که نیازی به حذف مواد ندارد.
- اطلاعات مربوط به رشد نقص ، رفتار و مکانیسم های شکست را ارائه می دهد.
محدودیت ها:
- نیاز به کاربرد استرس کنترل شده ، که ممکن است در همه شرایط امکان پذیر نباشد.
- سر و صدا و تداخل می تواند بر صحت سیگنال های اکتسابی تأثیر بگذارد.
- دقت محلی سازی ممکن است محدود باشد ، به خصوص در هندسه های پیچیده یا مواد ناهمگن.
- تفسیر و تجزیه و تحلیل داده ها نیاز به تخصص و تجربه دارد.
آزمایش انتشار آکوستیک یک روش آزمایش غیر مخرب با ارزش است که بینشی در مورد رفتار و وضعیت مواد و ساختارها ارائه می دهد. این امر به ویژه برای نظارت بر مؤلفه های مهم ، تشخیص نقص و ارزیابی یکپارچگی سیستم های مختلف صنعتی مفید است.
تست رادیوگرافی (RT)
اصل:
آزمایش رادیوگرافی بر اساس این اصل است که تابش الکترومغناطیسی با انرژی بالا ، مانند اشعه ایکس یا اشعه گاما ، می تواند به مواد نفوذ کند و تصویری را در یک فیلم رادیوگرافی یا ردیاب دیجیتال ایجاد کند. هنگامی که تابش از یک ماده عبور می کند ، بر اساس چگالی و ضخامت مواد جذب یا ضعیف می شود. نقص داخلی ، مانند ترک ها ، حفره ها ، اجزاء یا ناهمگن ها ، به عنوان تغییر در شدت تابش در تصویر ظاهر می شود و امکان تشخیص و ارزیابی آنها را فراهم می آورد.
روش:
انتخاب منبع تابش: یک منبع تابش مناسب ، مانند دستگاه اشعه ایکس یا منبع اشعه گاما (به عنوان مثال ، Iridium-192 ، کبالت -60) ، بر اساس مواد مورد آزمایش ، ضخامت مواد و انتخاب می شود. کیفیت تصویر مورد نیاز
تنظیم و محافظ: منبع تابش برای اطمینان از ایمنی و جلوگیری از قرار گرفتن در معرض تابش در پرسنل ، قرار گرفته و محافظ است. از مواد محافظ مانند سرب یا بتن برای به حداقل رساندن تابش پراکنده استفاده می شود.
قرار دادن شیء: شیء یا مؤلفه مورد بازرسی بین منبع تابش و ردیاب قرار می گیرد و اجازه می دهد تابش از مواد عبور کند.
قرار گرفتن در معرض: منبع تابش فعال می شود و تابش با انرژی بالا را منتشر می کند. تابش از طریق جسم عبور می کند ، و شدت آن بر اساس چگالی مواد و هرگونه نقص داخلی موجود ضعیف می شود.
ضبط تصویر: تابش ضعیف در یک فیلم رادیوگرافی یا یک ردیاب دیجیتال ضبط می شود. در رادیوگرافی مبتنی بر فیلم ، این فیلم برای تولید تصویری قابل مشاهده ساخته شده است. در رادیوگرافی دیجیتال ، ردیاب تابش را به یک سیگنال الکترونیکی تبدیل می کند ، که سپس برای تولید یک تصویر دیجیتال پردازش می شود.
تفسیر تصویر: بازرسان آموزش دیده تصویر رادیوگرافی را برای شناسایی و ارزیابی هرگونه نقص داخلی یا ناهنجاری ها بررسی می کنند. اندازه ، شکل ، مکان و تغییرات چگالی در تصویر برای ارزیابی شدت و اهمیت نشانه های شناسایی شده تجزیه و تحلیل می شود.
گزارش و مستندات: یافته ها مستند شده و نتایج بازرسی گزارش شده است. تصاویر رادیوگرافی ممکن است به صورت الکترونیکی برای مرجع و مقایسه آینده ذخیره شوند.
برنامه های کاربردی:
آزمایش رادیوگرافی برنامه هایی را در صنایع مختلف برای تشخیص نقص و ارزیابی طیف گسترده ای از مواد ، از جمله:
بازرسی های جوش: RT معمولاً برای بازرسی از جوش ها ، تشخیص نقص هایی مانند ترک ، کمبود همجوشی ، نفوذ ناقص و تخلخل استفاده می شود.
بازرسی های ریخته گری و جعل: از آن استفاده می شود تا نقایص داخلی مانند انقباض ، تخلخل ، اجزاء و ترک در ریخته گری ها و فرجوها را تشخیص دهد.
بازرسی خط لوله: RT به ارزیابی یکپارچگی خطوط لوله ، تشخیص خوردگی ، تغییرات ضخامت دیواره و نقص جوش کمک می کند.
بازرسی های هوافضا و خودرو: از آن برای ارزیابی کیفیت و یکپارچگی اجزای مهم مانند قطعات موتور ، تیغه های توربین ، سازه های فریم هوا و شاسی خودرو استفاده می شود.
بازرسی های ساختاری: RT برای بازرسی از پل ها ، ساختمانها و سایر سازه ها برای نقص های پنهان ، خوردگی یا ضعف های ساختاری استفاده می شود.
مزایای:
- نقص داخلی و ناهنجاری ها را تشخیص می دهد.
- تصاویر با وضوح بالا را برای تجزیه و تحلیل دقیق ارائه می دهد.
- می توان در طیف گسترده ای از مواد و ضخامت ها استفاده کرد.
- امکان ثبت دائمی تصاویر رادیوگرافی را فراهم می کند.
- تکنیک غیر تهاجمی که به اجزای آزمایش شده آسیب نمی رساند.
محدودیت ها:
- به اقدامات احتیاطی و پرسنل واجد شرایط برای رسیدگی و تفسیر تصاویر رادیوگرافی نیاز دارد.
- روند وقت گیر ، به ویژه برای رادیوگرافی مبتنی بر فیلم که نیاز به توسعه فیلم دارد.
- محدود به موادی که توسط اشعه ایکس یا پرتوهای گاما قابل نفوذ هستند.
- تفسیر تصویر برای شناسایی و ارزیابی دقیق نشانه ها به تخصص و تجربه نیاز دارد.
آزمایش رادیوگرافی یک روش آزمایش غیر مخرب به طور گسترده پذیرفته و مؤثر برای تشخیص نقایص داخلی و ارزیابی یکپارچگی مواد و مؤلفه های مختلف است. این نقش اساسی در تضمین کیفیت ، ایمنی و قابلیت اطمینان کاربردهای بیشمار صنعتی دارد.
تست ترموگرافی (IRT)
اصل:
آزمایش ترموگرافی مبتنی بر این اصل است که همه اشیاء براساس دمای آنها تابش مادون قرمز (انرژی حرارتی) را منتشر می کنند. با استفاده از یک دوربین مادون قرمز یا دستگاه تصویربرداری حرارتی ، الگوهای گرما ساطع شده توسط سطح شی می توانند ضبط و تجزیه و تحلیل شوند. تغییرات در دما ، توزیع گرما و الگوهای حرارتی می تواند ناهنجاری هایی مانند نقص ، از بین رفتن گرما یا ناهنجاری های موجود در جسم را نشان دهد.
روش:
ابزار دقیق: از دوربین مادون قرمز یا دستگاه تصویربرداری حرارتی برای ضبط تابش حرارتی ساطع شده توسط شیء مورد بازرسی استفاده می شود. این دستگاه ها قادر به تشخیص و اندازه گیری اشعه مادون قرمز در طیف الکترومغناطیسی هستند.
آماده سازی سطح: سطح جسم یا مؤلفه مورد بازرسی به طور معمول با اطمینان از تمیز و عاری از هرگونه انسداد که می تواند بر انتقال حرارت یا الگوهای حرارتی تأثیر بگذارد ، تهیه می شود.
تصویربرداری: از دوربین مادون قرمز یا دستگاه تصویربرداری حرارتی برای اسکن سطح جسم استفاده می شود. این دوربین تابش مادون قرمز ساطع شده را ضبط می کند و یک تصویر حرارتی یا ترموگرام ایجاد می کند ، که توزیع دما را در سطح جسم نشان می دهد.
تجزیه و تحلیل تصویر: بازرسان آموزش دیده تصاویر ترموگرافی را برای شناسایی تغییرات دما ، نقاط مهم و الگوهای حرارتی غیر طبیعی تجزیه و تحلیل می کنند. ناهنجاری ها می تواند نقص هایی مانند ترک ، لایه لایه ، از دست دادن گرما ، نفوذ رطوبت یا سایر بی نظمی ها را نشان دهد.
تفسیر: بازرسان الگوهای حرارتی و ناهنجاری ها را برای ارزیابی شدت و اهمیت نشانه های شناسایی شده تفسیر می کنند. مقایسه با استانداردهای مرجع یا معیارهای تعیین شده در تعیین وضعیت و یکپارچگی شیء کمک می کند.
گزارش و مستندات: یافته ها مستند شده و نتایج بازرسی گزارش شده است. تصاویر حرارتی ممکن است به صورت الکترونیکی برای مرجع و مقایسه آینده ذخیره شوند.
برنامه های کاربردی:
آزمایش ترموگرافی برنامه هایی را در صنایع مختلف برای طیف وسیعی از اهداف از جمله:
بازرسی های الکتریکی و مکانیکی: از IRT برای تشخیص گرمای بیش از حد ، اتصالات سست ، اجزای معیوب و نقص عایق در سیستم های برقی ، موتورها ، ژنراتورها و ماشین آلات استفاده می شود.
بازرسی های ساختمان: به شناسایی از دست دادن انرژی ، نفوذ رطوبت ، کمبود عایق و ناهنجاری های ساختاری در ساختمانها ، سقف ها ، دیوارها و پنجره ها کمک می کند.
بازرسی های خط لوله: IRT می تواند نشت ، انسداد و نقص عایق را در خطوط لوله از جمله سیستم های گرمایش منطقه و خطوط لوله نفت و گاز تشخیص دهد.
بازرسی های مواد کامپوزیت: برای تشخیص لایه لایه شدن ، حفره ها و نقص در مواد کامپوزیت مورد استفاده در هوافضا ، خودرو و دریایی استفاده می شود.
کنترل کیفیت: از IRT برای ارزیابی یکپارچگی و کیفیت فرآیندهای تولید مانند جوشکاری با تشخیص نقص هایی مانند کمبود همجوشی ، تخلخل یا نفوذ ناقص استفاده می شود.
مزایای:
- روش غیر تماس و غیر مخرب.
- تشخیص سریع ناهنجاری های حرارتی و بی نظمی.
- می توانید مناطق یا اشیاء بزرگ را به سرعت ارزیابی کنید.
- نتایج در زمان واقعی و تجسم فوری تغییرات دما.
- می توان در طیف گسترده ای از مواد و سطوح استفاده کرد.
محدودیت ها:
- بستگی به اختلاف دما برای تشخیص مؤثر دارد.
- عوامل خارجی مانند شرایط محیطی و انتشار سطحی می توانند بر دقت تأثیر بگذارند.
- برای تجزیه و تحلیل دقیق به مهارت های آموزش و تفسیر مناسب نیاز دارد.
- عمق محدود نفوذ ، زیرا در درجه اول دمای سطح را ارزیابی می کند.
- فقط ناهنجاری های حرارتی را تشخیص می دهد و انواع نقص ها را تشخیص نمی دهد.
آزمایش ترموگرافی یک روش آزمایش غیر مخرب با ارزش است که بینشی در مورد رفتار حرارتی و وضعیت اشیاء و اجزای آنها ارائه می دهد. این امر به ویژه برای تشخیص ناهنجاری ها ، شناسایی از دست دادن انرژی و ارزیابی یکپارچگی سیستم های مختلف صنعتی ، تاسیسات الکتریکی و ساختمانها مفید است.
بهترین روش بازرسی NDT چیست؟
انتخاب بهترین روش بازرسی آزمایش غیر مخرب (NDT) به عوامل مختلفی از جمله نوع مواد یا شیء مورد بازرسی ، نقص خاص یا ناهنجاری مورد نظر ، سطح حساسیت مورد نظر ، دسترسی به منطقه بستگی دارد. بازرسی شده ، و الزامات خاص بازرسی. روشهای مختلف NDT دارای نقاط قوت و محدودیت های خود هستند و مناسب ترین روش بسته به کاربرد خاص متفاوت خواهد بود.
| روش NDT | مزایای | برنامه های کاربردی رایج |
|---|---|---|
| تست اولتراسونیک (UT) | - نفوذ عمیق به مواد | - تشخیص نقص (ترک ها ، حفره ها ، اجزاء) |
| - اندازه گیری ضخامت | - توصیف مواد | |
| - قابل استفاده در مواد مختلف (فلزات ، کامپوزیت ها و غیره) | ||
| تست رادیوگرافی (RT) | - نقص داخلی را تشخیص داده و یکپارچگی مواد را ارزیابی می کند | - بازرسی های جوش |
| -تصاویر داخلی با وضوح بالا | - ریخته گری و جعل بازرسی | |
| - برای طیف گسترده ای از مواد قابل استفاده است | - بازرسی خط لوله | |
| تست ذرات مغناطیسی (MT) | -نقص سطح و سطح نزدیک را در مواد فرومغناطیسی تشخیص می دهد | - تشخیص نقص سطح |
| - حساس به ترک ها ، ناپیوستگی ها و ناهنجاری های سطح | ||
| -سریع و مقرون به صرفه | ||
| تست نفوذ مایع (PT) | -نقص سطح را در مواد غیر متخلخل تشخیص می دهد | - تشخیص نقص سطح |
| - بسیار حساس | - تشخیص ترک | |
| - برای مواد مختلف قابل اجرا است | ||
| تست جریان گردابی (ECT) | - نقص سطح و زیرسطحی را تشخیص می دهد | - تشخیص نقص سطح |
| - اندازه گیری هدایت الکتریکی را انجام می دهد | - نظارت بر تخریب مواد | |
| - مناسب برای مواد رسانا (فلزات ، آلیاژها) | ||
| تست انتشار آکوستیک (AE) | -نظارت در زمان واقعی و تشخیص نقص های فعال | - نظارت مداوم بر اجزای مهم |
| - تشخیص انتشار ترک ، نشت و خرابی مواد | - ارزیابی یکپارچگی ساختاری | |
| - اطلاعات رفتاری را تحت استرس فراهم می کند |
توجه به این نکته حائز اهمیت است که بهترین روش NDT به الزامات خاص و محدودیت های کار بازرسی بستگی دارد. در برخی موارد ، ممکن است ترکیبی از روشهای متعدد NDT برای تقویت روند بازرسی و به دست آوردن نتایج جامع تر استفاده شود. متخصصان و مهندسان واجد شرایط NDT می توانند نیازهای خاص را ارزیابی کرده و مناسب ترین روش یا ترکیبی از روش ها را برای سناریوی بازرسی معین توصیه کنند.
چرا مشتریان جهانی ما را انتخاب می کنند؟
با انتخاب ایالات متحده ، مشتریان جهانی به ترکیبی بی نظیر از دسترسی جهانی ، کیفیت عالی ، قیمت گذاری رقابتی ، گزینه های سفارشی سازی ، خدمات استثنایی مشتری و تحویل به موقع دسترسی پیدا می کنند. ما در تلاش هستیم تا از انتظارات فراتر برویم و مشارکتهای بلند مدت را که بر اعتماد و رضایت ساخته شده است ایجاد کنیم.
بازخورد خوب مشتریان
سخنان خوب از مردم خوب
مری آر
مری آر
مری آر
استعلام را به شما بسپارید
درخواست قرار ملاقات
هنوز مطمئن نیستید که NDT درست است؟ همین حالا یک مشاوره اولیه رایگان دریافت کنید. تیم ما نیازهای شما را تجزیه و تحلیل می کند و مناسب ترین سنسور را برای شما توصیه می کند