Inspeksi Non Destruktif: Panduan Lengkap

APA ITU Inspeksi Non Destruktif?

Inspeksi Non-Destruktif (NDI) adalah proses penting yang digunakan untuk menilai integritas dan kualitas bahan, komponen, dan struktur tanpa menyebabkan kerusakan atau mengubah fungsinya. Teknik pengujian NDI memainkan peran penting dalam memastikan keamanan, keandalan, dan kinerja berbagai industri. Berikut beberapa aspek penting dari Inspeksi Non-Destruktif:

Teknik NDI

Teknik NDI (Inspeksi Non-Destruktif) mengacu pada berbagai metode dan teknologi yang digunakan untuk melakukan pengujian non-destruktif dan evaluasi material, komponen, dan struktur. Teknik-teknik ini dirancang untuk menilai integritas, kualitas, dan mendeteksi segala cacat atau anomali tanpa menyebabkan kerusakan pada objek yang diuji. Berikut beberapa teknik NDI yang umum digunakan:

Pengujian Ultrasonik (UT)

Melibatkan penggunaan gelombang suara frekuensi tinggi untuk mendeteksi cacat internal, mengukur ketebalan dinding, dan mengevaluasi sifat material. UT dapat digunakan untuk deteksi cacat, pengukuran ketebalan, dan karakterisasi materi.

Pengujian Penetran Cair (PT)

Metode yang menggunakan penetran cair, seperti pewarna atau zat fluoresen, untuk mendeteksi kerusakan pada permukaan. Penetran dioleskan ke permukaan dan kemudian dihilangkan, mengungkapkan indikasi cacat melalui indikasi yang terlihat atau berpendar.

Pengujian Arus Eddy (ECT)

Memanfaatkan induksi elektromagnetik untuk mendeteksi cacat permukaan dan dekat permukaan serta mengkarakterisasi sifat material. Ini sangat efektif untuk mendeteksi retakan, korosi, dan variasi konduktivitas.

Termografi

Termografi inframerah menggunakan kamera pencitraan termal untuk mendeteksi variasi suhu permukaan, yang dapat menunjukkan cacat atau anomali seperti retakan, delaminasi, atau kadar air.

Inspeksi Visual (VI)

Teknik NDI paling sederhana dan mendasar yang mengandalkan pemeriksaan visual untuk mengidentifikasi cacat atau kelainan permukaan. Ini sering kali berfungsi sebagai metode pemeriksaan awal sebelum menerapkan teknik yang lebih maju.

Keunggulan NDI

NDI (Non-Destructive Inspection) menawarkan beberapa keunggulan di berbagai industri dan aplikasi. Berikut adalah beberapa keuntungan utama menggunakan teknik NDI:

Inspeksi Bebas Kerusakan

NDI memungkinkan untuk evaluasi materi, komponen, dan struktur tanpa menyebabkan kerusakan apa pun. Hal ini sangat penting terutama untuk aset-aset penting dan mahal, karena membantu menjaga integritas dan fungsinya.

Hemat Biaya

Teknik NDI seringkali dapat mengidentifikasi cacat dan anomali di awal proses inspeksi, mencegah perlunya perbaikan atau penggantian yang mahal di kemudian hari. Dengan mendeteksi masalah sebelum menjadi parah, NDI membantu mengurangi biaya pemeliharaan dan perbaikan.

Efisiensi Waktu

Metode NDI dapat memberikan hasil pemeriksaan yang cepat, memungkinkan pengambilan keputusan yang cepat mengenai integritas dan kualitas objek yang diperiksa. Hal ini membantu meminimalkan waktu henti dan gangguan produksi di industri yang mengutamakan waktu.

Tidak Mengganggu

Teknik NDI dapat mengevaluasi kondisi internal dan eksternal material dan komponen tanpa memerlukan perubahan fisik atau pembongkaran. Sifat NDI yang tidak mengganggu ini memungkinkan inspeksi dilakukan tanpa memengaruhi fungsionalitas atau kinerja objek yang diuji.

Keserbagunaan

NDI mencakup berbagai teknik yang dapat diterapkan pada berbagai material, komponen, dan struktur. Hal ini dapat disesuaikan dengan berbagai industri, termasuk dirgantara, otomotif, manufaktur, konstruksi, dan banyak lagi. Fleksibilitas ini menjadikan NDI alat yang berharga untuk menilai berbagai jenis aset.

Mendeteksi Cacat Tersembunyi

Teknik NDI dapat mengidentifikasi cacat yang tidak terlihat dengan mata telanjang, seperti retakan internal, kekosongan, korosi, atau delaminasi. Dengan mendeteksi cacat tersembunyi ini, NDI membantu memastikan integritas struktural dan keamanan objek yang diperiksa.

Hasil Objektif dan Kuantitatif

Banyak metode NDI yang menyediakan data objektif dan kuantitatif, memungkinkan pengukuran dan analisis yang tepat. Hal ini membantu dalam karakterisasi cacat yang akurat, memantau pertumbuhan cacat, dan menilai kondisi keseluruhan bahan atau komponen yang diperiksa.

Peningkatan Keamanan

Dengan mengidentifikasi cacat atau kelemahan terlebih dahulu, NDI berkontribusi pada peningkatan standar keselamatan. Ini membantu mencegah kegagalan besar, kecelakaan, dan cedera dengan memastikan keandalan dan kinerja aset penting.

NDI (Inspeksi Non-Destruktif) dan NDT (Pengujian Non-Destruktif) adalah dua istilah terkait tetapi sedikit berbeda yang digunakan untuk menggambarkan proses penilaian integritas dan kualitas bahan secara non-destruktif., komponen, dan struktur. Padahal tujuan mereka sama – mengevaluasi bahan tanpa menyebabkan kerusakan – mereka memiliki beberapa perbedaan halus dalam penggunaan dan konteks.

NDT adalah istilah yang lebih luas yang biasanya digunakan untuk mencakup serangkaian teknik dan metode evaluasi non-destruktif. Ini mengacu pada penggunaan berbagai teknik dan alat untuk mendeteksi dan menilai cacat, diskontinuitas, atau masalah kinerja material dengan tetap menjaga integritas objek yang diuji. NDT dapat mencakup berbagai teknik seperti pengujian ultrasonik, pengujian penetran cair, pengujian partikel magnetik, pengujian radiografi, dan banyak lagi.

Di samping itu, NDI adalah istilah yang digunakan dalam konteks tertentu, terutama di industri dirgantara. NDI berfokus lebih spesifik pada pengujian dan evaluasi non-destruktif di industri dirgantara, memastikan keamanan dan keandalan pesawat, mesin, pesawat ruang angkasa, dan komponen terkait. Teknik NDI diterapkan secara luas di bidang kedirgantaraan dan mungkin mencakup pengujian ultrasonik, pengujian penetran cair, pengujian partikel magnetik, pengujian radiografi, dan lain-lain.

Singkatnya, NDT adalah istilah yang lebih umum yang digunakan untuk menggambarkan teknik pengujian dan evaluasi non-destruktif di berbagai industri dan bidang. NDI adalah istilah yang lebih spesifik yang terutama digunakan untuk menggambarkan teknik pengujian dan evaluasi non-destruktif dalam industri dirgantara. Dalam praktek, istilah-istilah ini terkadang digunakan secara bergantian tergantung pada konteks dan kebutuhan industri.

NDI (Inspeksi Non-Destruktif) NDT (Pengujian Non-Destruktif)
Definisi Mengacu pada proses yang tidak merusak Meliputi berbagai pengujian non-destruktif
menilai integritas dan kualitas dan teknik evaluasi yang digunakan untuk mendeteksi dan
bahan, komponen, dan struktur menilai cacat, diskontinuitas, atau materi
tanpa menyebabkan kerusakan masalah kinerja tanpa menyebabkan kerusakan
Cakupan Terutama berfokus pada non-destruktif Lebih umum, berlaku di berbagai
pengujian dan evaluasi di ruang angkasa industri dan lapangan
industri
Tujuan Memastikan keamanan dan keandalan Mendeteksi dan mengevaluasi cacat,
kendaraan luar angkasa, mesin, dan terkait diskontinuitas, atau kinerja material
komponen masalah
Teknik Pengujian ultrasonik, penetran cair Pengujian ultrasonik, penetran cair
pengujian, pengujian partikel magnetik, pengujian, pengujian partikel magnetik,
pengujian radiografi, dll.. pengujian radiografi, dll..
Industri Terutama digunakan dalam industri dirgantara Berlaku di berbagai industri dan bidang
Penggunaan Biasa digunakan dalam konteks dirgantara Banyak digunakan di berbagai industri dan
aplikasi bidang

Peralatan Pengukur Ketebalan

Alat pengukur ketebalan digunakan untuk mengukur ketebalan berbagai bahan, termasuk logam, plastik, kaca, dan pelapis. Mereka adalah alat penting untuk pengendalian kualitas, manufaktur, dan aplikasi pemeliharaan.

Pengukur Ketebalan Ultrasonik

Pengukur ketebalan ultrasonik menggunakan gelombang suara frekuensi tinggi untuk mengukur ketebalan material. Mereka terdiri dari perangkat genggam dengan probe transduser yang memancarkan pulsa ultrasonik dan menerima gelombang yang dipantulkan. Alat pengukur menghitung ketebalan berdasarkan waktu yang diperlukan gelombang suara untuk melewati material dan kembali ke transduser. Peralatan tersebut mungkin termasuk tampilan digital, kemampuan penyimpanan data, dan perangkat lunak untuk analisis dan pelaporan.

Pengukur Ketebalan Lapisan

Pengukur ketebalan lapisan, juga dikenal sebagai pengukur ketebalan cat atau pengukur ketebalan film, adalah instrumen khusus yang digunakan untuk mengukur ketebalan lapisan yang diterapkan pada substrat. Ini biasa digunakan di industri seperti otomotif, luar angkasa, manufaktur, dan perlindungan korosi. Berikut adalah komponen dan fitur utama pengukur ketebalan lapisan

  1. Probe atau Sensor:
    Probe atau sensor merupakan komponen utama alat pengukur ketebalan lapisan. Itu ditempatkan bersentuhan dengan permukaan yang dilapisi dan mengukur ketebalan lapisan. Probe bisa bersifat magnetis, arus eddy, atau ultrasonik, tergantung pada jenis pelapis yang diukur.

  2. Prinsip Pengukuran:
    Pengukur ketebalan lapisan menggunakan prinsip pengukuran yang berbeda tergantung pada jenis lapisan. Dua prinsip yang paling umum adalah:

    • Induksi Magnetik: Pengukur ketebalan lapisan magnetik menggunakan medan magnet untuk mengukur ketebalan lapisan non-magnetik pada substrat magnetik.
    • Arus Eddy: Pengukur ketebalan lapisan arus Eddy menghasilkan arus eddy pada lapisan konduktif untuk mengukur ketebalannya pada substrat non-konduktif.
  3. Standar Kalibrasi:
    Pengukur ketebalan lapisan memerlukan kalibrasi untuk memastikan pengukuran yang akurat. Standar kalibrasi dengan ketebalan lapisan yang diketahui digunakan untuk memverifikasi keakuratan dan kinerja alat ukur. Standar-standar ini biasanya disediakan oleh produsen alat ukur atau dapat diperoleh secara terpisah.

  4. Tampilan dan Pembacaan:
    Pengukur ketebalan lapisan menampilkan tampilan yang menunjukkan ketebalan lapisan yang diukur. Tampilannya bisa digital, analog, atau keduanya, tergantung pada modelnya. Beberapa alat pengukur juga memiliki fitur tambahan seperti lampu latar dan representasi grafis dari ketebalan lapisan.

  5. Rentang dan Satuan Pengukuran:
    Pengukur ketebalan lapisan memiliki rentang pengukuran tertentu yang menentukan ketebalan lapisan minimum dan maksimum yang dapat diukur secara akurat. Pengukur mungkin mendukung unit pengukuran yang berbeda, seperti mikrometer (µm), mil, atau inci, memungkinkan fleksibilitas dalam pelaporan dan analisis data.

  6. Statistik dan Penyimpanan Data:
    Pengukur ketebalan lapisan tingkat lanjut mungkin mencakup fungsi statistik dan kemampuan penyimpanan data. Fitur-fitur ini memungkinkan pengukur melakukan rata-rata beberapa pengukuran, menghitung standar deviasi, dan menyimpan data pengukuran untuk analisis atau pelaporan nanti.

  7. Perangkat Lunak dan Konektivitas:
    Beberapa pengukur ketebalan lapisan dilengkapi dengan perangkat lunak atau opsi konektivitas yang memungkinkan transfer data ke komputer atau perangkat lain. Hal ini memungkinkan analisis lebih lanjut, dokumentasi, dan integrasi dengan sistem kendali mutu.

Pengukur ketebalan lapisan hadir dalam berbagai desain dan konfigurasi untuk disesuaikan dengan aplikasi dan jenis lapisan yang berbeda. Penting untuk memilih ukuran yang sesuai untuk bahan pelapis dan substrat tertentu, serta akurasi dan rentang pengukuran yang diperlukan.

Pengukur Ketebalan Magnetik

Pengukur ketebalan magnetik, juga dikenal sebagai pengukur ketebalan tarik magnetik, digunakan untuk mengukur ketebalan bahan besi. Mereka mengandalkan prinsip tarikan magnet. Alat ukur tersebut berisi magnet permanen atau elektromagnet yang menempel pada permukaan material. Saat pengukur ditarik, gaya yang diperlukan untuk melepaskannya diukur dan dikorelasikan dengan ketebalan material. Pengukur ini sering kali memiliki skala atau tampilan digital bawaan untuk menunjukkan pembacaan ketebalan.

Pengukur Ketebalan Arus Eddy

Pengukur ketebalan arus Eddy menggunakan prinsip induksi elektromagnetik untuk mengukur ketebalan lapisan non-konduktif pada substrat konduktif. Mereka menghasilkan arus eddy pada bahan konduktif, dan ketebalan lapisan ditentukan oleh perubahan konduktivitas listrik. Pengukur ketebalan arus eddy biasanya memiliki probe atau sensor, unit instrumen dengan layar, dan tombol kontrol untuk penyesuaian parameter.

Pengukur Ketebalan Mekanis

Pengukur ketebalan mekanis, juga dikenal sebagai mikrometer atau kaliper, adalah alat manual yang digunakan untuk mengukur ketebalan berbagai bahan. Mereka memiliki rahang pengukur atau landasan yang bersentuhan dengan permukaan material, dan indikator skala atau dial untuk membaca ketebalan. Pengukur ketebalan mekanis hadir dalam desain yang berbeda, termasuk versi digital untuk meningkatkan akurasi dan kemudahan penggunaan.

Pengukur Ketebalan Laser

Pengukur ketebalan laser menggunakan teknologi laser untuk mengukur jarak antara alat pengukur dan permukaan material, yang kemudian diubah menjadi pengukuran ketebalan. Alat pengukur ini sering kali menggunakan metode pengukuran non-kontak, membuatnya cocok untuk permukaan halus atau aplikasi di mana kontak fisik tidak diinginkan. Pengukur ketebalan laser biasanya memiliki pemancar laser, sebuah sensor, dan tampilan digital untuk membaca ketebalan.

Alat Ukur Kekasaran Permukaan

Peralatan pengukuran kekasaran permukaan digunakan untuk mengukur dan mengevaluasi tekstur dan ketidakteraturan yang ada pada permukaan suatu material. Pengukuran ini sangat penting dalam industri seperti manufaktur, otomotif, luar angkasa, dan kontrol kualitas. Berikut beberapa jenis peralatan pengukuran kekasaran permukaan yang umum:

Profilometer

Sebuah profilometer, juga dikenal sebagai penguji kekasaran permukaan atau profilometer permukaan, adalah instrumen serbaguna yang digunakan untuk mengukur kekasaran permukaan. Biasanya menggunakan stylus atau probe berujung berlian yang melintasi permukaan. Instrumen ini mengukur perpindahan vertikal stylus saat bergerak di sepanjang permukaan, menghasilkan profil yang mewakili kekasaran permukaan. Profilometer dapat memberikan berbagai parameter, termasuk Ra (kekasaran rata-rata aritmatika), Rz (kedalaman kekasaran rata-rata), dan Rq (akar rata-rata kekasaran kuadrat). Instrumen mungkin memiliki tampilan digital, kemampuan penyimpanan data, dan perangkat lunak untuk analisis data.

Profiler Optik

Profiler optik menggunakan teknik optik non-kontak, seperti interferometri atau mikroskop confocal, untuk mengukur kekasaran permukaan. Instrumen ini menggunakan gelombang cahaya untuk menangkap gambar permukaan dan menganalisis tekstur permukaan. Profiler optik dapat memberikan peta permukaan 3D terperinci dan berbagai parameter kekasaran. Mereka cocok untuk mengukur berbagai permukaan, termasuk bahan transparan dan permukaan yang sangat reflektif.

Mikroskop Kekuatan Atom (AFM)

Mikroskop Kekuatan Atom adalah instrumen resolusi tinggi yang digunakan untuk pencitraan dan mengukur topografi permukaan pada skala nano. AFM menggunakan probe tajam yang memindai permukaan, mendeteksi kekuatan antara probe dan material. Dengan menganalisis kekuatan-kekuatan ini, instrumen menghasilkan representasi 3D terperinci dari tekstur permukaan. AFM sangat presisi dan dapat mengukur kekasaran permukaan pada tingkat sub-nanometer.

Mikroskop Confocal Pemindaian Laser

Mikroskop Confocal Pemindaian Laser menggunakan teknik pemindaian laser dan pencitraan confocal untuk mengukur kekasaran permukaan. Instrumen ini menangkap cahaya yang dipantulkan atau tersebar dari permukaan, memungkinkan untuk analisis fitur permukaan dan karakteristik kekasaran. Mikroskop confocal pemindaian laser memberikan gambar resolusi tinggi dan dapat mengukur kekasaran permukaan dalam 2D ​​dan 3D.

Interferometer Cahaya Putih

Interferometer Cahaya Putih menggunakan prinsip interferometri untuk mengukur kekasaran permukaan. Instrumen ini menerangi permukaan dengan cahaya putih dan menganalisis pola interferensi yang diciptakan oleh gelombang cahaya yang dipantulkan. Kekasaran permukaan ditentukan dengan mengukur pergeseran fasa dan variasi intensitas pola interferensi. Interferometer cahaya putih memberikan pengukuran kekasaran permukaan yang cepat dan tepat.

Setiap jenis peralatan pengukuran kekasaran permukaan memiliki kelebihannya masing-masing dan cocok untuk aplikasi dan kebutuhan pengukuran tertentu. Faktor-faktor seperti resolusi yang diinginkan, jarak pengukuran, bahan permukaan, dan luas permukaan yang akan diukur harus dipertimbangkan ketika memilih peralatan yang sesuai untuk analisis kekasaran permukaan.

DIMANA NDI DIGUNAKAN (Aplikasi NDI)?

Pengujian Non-Destruktif (NDT) digunakan di berbagai industri dan aplikasi yang mengutamakan integritas, kualitas, dan keandalan bahan, komponen, dan struktur sangatlah penting.

Aerospace and Aviation

Luar angkasa

NDI memainkan peran penting dalam industri dirgantara untuk menjamin keselamatan dan keandalan pesawat, pesawat ruang angkasa, dan komponennya. Ini digunakan untuk memeriksa struktur pesawat, komponen mesin, roda pendaratan, bahan komposit, lasan, dan banyak lagi.

Automotive

Otomotif

Teknik NDI digunakan di industri otomotif untuk memeriksa komponen penting seperti blok mesin, kepala silinder, sistem suspensi, rem, dan las. Ini membantu mendeteksi cacat, retak, korosi, dan memastikan kualitas dan keandalan suku cadang otomotif.

Oil and Gas

Minyak dan gas

Di industri minyak dan gas, NDI diterapkan untuk memeriksa jaringan pipa, bejana tekan, tangki penyimpanan, dan infrastruktur lainnya. Ini membantu mengidentifikasi korosi, erosi, retak, cacat las, dan memastikan integritas dan keamanan peralatan.

Power Generation

Pembangkit listrik

Teknik NDI digunakan di fasilitas pembangkit listrik, termasuk pembangkit listrik tenaga nuklir, untuk memeriksa komponen penting seperti turbin, ketel uap, penukar panas, dan jaringan pipa. Ini membantu mendeteksi cacat, degradasi, dan menjamin keandalan peralatan.

Manufacturing

Manufaktur

NDI banyak digunakan dalam industri manufaktur untuk menilai kualitas bahan baku, komponen yang dibuat, dan produk jadi. Ini membantu mengidentifikasi cacat, diskontinuitas, dan variasi sifat material, memastikan kepatuhan terhadap standar kualitas.

Construction

Konstruksi

Teknik NDI digunakan dalam konstruksi untuk menilai integritas komponen struktural seperti jembatan, bangunan, bendungan, dan terowongan. Ini membantu mengidentifikasi cacat, menilai kualitas beton, mendeteksi masalah penguatan, dan memastikan keamanan dan ketahanan struktur.

Petrochemical and Chemical Processing

Kereta Api

NDI digunakan dalam industri perkeretaapian untuk memeriksa komponen lintasan, lokomotif, dan kereta api. Ini membantu mendeteksi cacat, retak, dan menilai kondisi bagian-bagian penting untuk memastikan pengoperasian perkeretaapian yang aman dan andal.

Rail and Transportation

Kelautan dan Lepas Pantai

Teknik NDI diterapkan di industri kelautan dan lepas pantai untuk memeriksa lambung kapal, struktur lepas pantai, saluran pipa, dan komponen bawah air. Ini membantu mengidentifikasi korosi, retakan kelelahan, kelemahan struktural, dan memastikan keamanan dan kinerja aset maritim.

KODE DAN STANDAR NDT

Kode dan standar NDT merupakan pedoman penting yang memberikan persyaratan khusus industri, kriteria, dan praktik terbaik untuk melakukan Pengujian Non-Destruktif (NDT). Mereka memastikan konsistensi, keandalan, dan keselamatan dalam proses NDT dan membantu menjaga kontrol kualitas.

ASNT

ASNT (American Society for Nondestructive Testing) adalah perkumpulan profesional yang fokus pada kemajuan NDT. Sedangkan ASNT tidak mengembangkan kode dan standar secara langsung, ia menyediakan sumber daya dan publikasi yang mendukung para profesional NDT dalam mengikuti standar dan praktik terbaik yang ditetapkan.

ASTM

ASTM (American Society for Testing and Materials) Internasional mengembangkan dan menerbitkan standar untuk berbagai industri, termasuk NDT. Standar ASTM mencakup berbagai metode NDT, seperti pengujian partikel magnetik (ASTM E1444), pengujian penetran cair (ASTM E1417), dan pengujian ultrasonik (ASTM E317).

SEPERTI SAYA

ASME (American Society for Mechanical Engineers) mengembangkan kode dan standar untuk berbagai disiplin ilmu teknik. Ini mencakup standar yang terkait dengan NDT, seperti Kode Boiler dan Bejana Tekan (Bagian V – Pemeriksaan Tak Rusak), yang memberikan pedoman untuk metode NDT seperti pengujian radiografi, pengujian ultrasonik, dan pengujian penetran cair.

API

API (American Petroleum Institute) mengembangkan standar dan praktik yang direkomendasikan untuk industri minyak dan gas. Ini mencakup standar yang terkait dengan NDT, seperti API 570 (pemeriksaan pipa), API 510 (inspeksi bejana tekan), dan API 653 (pemeriksaan tangki penyimpanan).

Apa Perbedaan Antara Pengujian Destruktif dan Pengujian Non-Destruktif?

Pengujian Destruktif (DT) dan Pengujian Non-Destruktif (NDT) adalah dua metode pengujian berbeda yang digunakan untuk mengevaluasi properti, integritas, dan kinerja material, komponen, dan struktur. Inilah perbedaan keduanya:

Pengujian Destruktif (DT)

Tujuan

DT melibatkan pemaparan benda uji pada kondisi ekstrim atau tingkat tegangan yang pada akhirnya menyebabkan kegagalan atau deformasi. Tujuannya adalah untuk memahami perilaku tersebut, kekuatan, dan keterbatasan bahan atau komponen yang diuji.

Contoh Integritas

DT menghancurkan atau mengubah secara permanen benda uji, menjadikannya tidak dapat digunakan setelah pengujian. Spesimen biasanya diambil dari batch atau komponen produksi sebenarnya.

Informasi yang Diperoleh

DT memberikan informasi rinci tentang sifat mekanik, kapasitas menahan beban, mode kegagalan, dan batas kinerja bahan atau komponen yang diuji.

Contoh

Pengujian tarik, pengujian tikungan, pengujian dampak, pengujian ketangguhan patah, pengujian kelelahan, dan pengujian kekerasan adalah contoh umum pengujian destruktif.

Pengujian Non-Destruktif (NDT)

Tujuan

Teknik NDT digunakan untuk memeriksa karakteristik internal dan permukaan bahan dan komponen tanpa menyebabkan kerusakan permanen. Tujuannya adalah untuk menilai kualitas, integritas, dan kinerja tanpa mengganggu kegunaan objek yang diuji.

Contoh Integritas

NDT menjaga integritas benda uji, mengizinkannya untuk digunakan atau dikembalikan ke layanan setelah pemeriksaan.

Informasi yang Diperoleh

NDT memberikan informasi tentang cacat, kekurangan, diskontinuitas, dan sifat material tanpa mengubah objek yang diuji. Ini membantu mendeteksi dan mengevaluasi cacat internal dan permukaan, mengukur dimensi, menilai sifat material, dan mengidentifikasi mekanisme kegagalan potensial.

Contoh

Pengujian ultrasonik, pengujian radiografi, pengujian partikel magnetik, pengujian penetran cair, pengujian arus eddy, inspeksi visual, dan termografi adalah contoh umum teknik pengujian non-destruktif.

Tabel yang merangkum perbedaan utama antara DT dan NDT

Pengujian Destruktif (DT)Pengujian Non-Destruktif (NDT)
TujuanPahami perilaku, kekuatan, dan keterbatasanMenilai kualitas, integritas, dan kinerja
Contoh IntegritasSampel dimusnahkan atau diubah secara permanenSampel disimpan dan dapat dikembalikan ke layanan
Informasi yang DiperolehInformasi rinci tentang sifat mekanik, mode kegagalan, batas kinerjaDeteksi cacat, evaluasi cacat, penilaian sifat material
ContohPengujian tarik, pengujian tikungan, pengujian dampak, pengujian ketangguhan patah, pengujian kelelahan, pengujian kekerasanPengujian ultrasonik, pengujian radiografi, pengujian partikel magnetik, pengujian penetran cair, pengujian arus eddy, inspeksi visual, termografi
KegunaanMembuat sampel tidak dapat digunakan setelah pengujianSampel dapat tetap digunakan atau dikembalikan ke layanan setelah pemeriksaan

Perbedaan Utama

Contoh Integritas

DT menghancurkan atau mengubah benda uji, sementara NDT menjaga integritas objek yang diuji.

Informasi yang Diperoleh

DT memberikan informasi rinci tentang perilaku dan mode kegagalan material atau komponen yang diuji, sedangkan NDT berfokus pada pendeteksian cacat, kekurangan, dan mengevaluasi sifat material tanpa menyebabkan kerusakan apa pun.

Kegunaan

DT membuat benda uji tidak dapat digunakan setelah pengujian, sedangkan NDT memungkinkan objek yang diuji untuk tetap berfungsi atau dikembalikan ke layanan setelah pemeriksaan.

Baik DT maupun NDT memiliki kelebihan dan penerapannya masing-masing. DT sering digunakan untuk karakterisasi material, evaluasi kinerja, dan kontrol kualitas selama tahap pengembangan dan produksi. NDT, di samping itu, digunakan untuk inspeksi dalam layanan, pemeliharaan, dan pemantauan berkelanjutan untuk memastikan integritas dan keamanan material, komponen, dan struktur tanpa menyebabkan kerusakan apa pun.

Itu 8 Metode NDT Paling Umum

Ini adalah beberapa metode NDT yang paling umum digunakan, masing-masing dengan keunggulan spesifiknya, keterbatasan, dan aplikasi. Pemilihan metode yang tepat bergantung pada faktor-faktor seperti bahan yang diuji, jenis cacat atau cacat yang dicari, dan persyaratan khusus pemeriksaan.

Pengujian Ultrasonik (UT)

Prinsip:

UT bekerja berdasarkan prinsip perambatan gelombang bunyi. Transduser menghasilkan gelombang suara frekuensi tinggi (biasanya dalam kisaran 0.5 ke 20 MHz) dan mengarahkannya ke material yang diperiksa. Gelombang suara merambat melalui material, dan gelombang yang dipantulkan dianalisis untuk mendeteksi kekurangan, mengukur ketebalan, dan mengevaluasi sifat material.

Prosedur:

  1. Kalibrasi: Peralatan UT dikalibrasi menggunakan standar referensi dengan sifat yang diketahui untuk memastikan pengukuran yang akurat.

  2. Kopling: Media kopling, seperti gel atau air, diterapkan pada permukaan material untuk meningkatkan transmisi gelombang suara antara transduser dan material.

  3. Operasi Transduser: Transduser, yang terdiri dari kristal piezoelektrik, memancarkan gelombang suara berdenyut ke dalam material. Kristal mengubah sinyal listrik menjadi getaran mekanis, menghasilkan gelombang suara.

  4. Propagasi Gelombang Suara: Gelombang suara merambat melalui material hingga bertemu dengan antarmuka, batasan, atau cacat pada bahan tersebut. Pada antarmuka ini, sebagian gelombang suara dipantulkan kembali ke transduser.

  5. Penerimaan dan Analisis: Transduser beralih ke mode penerimaan untuk mendeteksi gelombang suara yang dipantulkan. Sinyal yang diterima kemudian dianalisis untuk menentukan keberadaannya, lokasi, dan karakteristik setiap cacat atau anomali dalam material.

Aplikasi:

UT banyak digunakan di berbagai industri untuk deteksi cacat, pengukuran ketebalan, dan karakterisasi materi. Beberapa aplikasi umum meliputi:

  • Inspeksi las: UT dapat mendeteksi cacat las seperti retak, kurangnya fusi, dan penetrasi tidak sempurna pada sambungan las.

  • Pengukuran ketebalan: UT digunakan untuk mengukur ketebalan bahan, seperti pipa, piring, dan tank, untuk memastikan kepatuhan terhadap standar keselamatan.

  • Deteksi korosi: UT dapat mengidentifikasi korosi dan erosi pada logam dengan mendeteksi perubahan ketebalan material.

  • Penilaian kualitas ikatan: UT digunakan untuk menilai integritas ikatan perekat antar bahan.

  • Inspeksi material komposit: UT digunakan untuk mendeteksi delaminasi, putus hubungan, dan cacat lain pada material komposit seperti polimer yang diperkuat serat karbon.

Keuntungan:

  • Sensitivitas tinggi terhadap cacat kecil.
  • Kecepatan inspeksi cepat dan hasil real-time.
  • Dapat menilai struktur internal komponen tanpa menyebabkan kerusakan.
  • Cocok untuk berbagai macam bahan, termasuk logam, komposit, plastik, dan keramik.

Keterbatasan:

  • Memerlukan akses ke kedua sisi objek uji.
  • Sangat bergantung pada keterampilan dan interpretasi operator.
  • Gelombang ultrasonik sulit menembus material dengan redaman tinggi, seperti bahan yang tebal atau sangat lemah.

Pengujian Ultrasonik adalah metode NDT serbaguna dan banyak digunakan yang memberikan informasi berharga tentang integritas internal dan karakteristik material. Hal ini memainkan peran penting dalam memastikan keandalan dan keamanan berbagai komponen dan struktur di berbagai industri.

Inspeksi Visual (VT)

Prinsip:

Inspeksi Visual mengandalkan mata manusia dan ketajaman penglihatan untuk mengidentifikasi cacat permukaan, penyimpangan, kerusakan permukaan, atau indikasi lain yang terlihat. Ini melibatkan pengamatan cermat terhadap material atau komponen dalam kondisi pencahayaan yang sesuai untuk mendeteksi anomali apa pun yang dapat mempengaruhi kinerja atau integritasnya.

Prosedur:

  1. Persiapan: Bahan atau komponen yang akan diperiksa disiapkan dengan memastikan pembersihan yang benar dan menghilangkan kontaminan permukaan apa pun yang dapat menghalangi inspeksi. Penataan pencahayaan yang memadai dilakukan untuk memberikan penerangan yang cukup bagi pemeriksaan.

  2. Pemeriksaan Visual : Pemeriksa mengamati secara langsung permukaan material atau komponen dengan menggunakan mata atau dibantu dengan alat pembesar., seperti kaca pembesar atau borescope, untuk meningkatkan visibilitas di area yang sulit dijangkau.

  3. Kriteria Inspeksi: Inspektur membandingkan permukaan yang diamati dengan kriteria yang ditentukan, yang bisa menjadi standar, spesifikasi, atau kriteria penerimaan visual. Setiap penyimpangan atau anomali dicatat dan dievaluasi.

  4. Dokumentasi: Temuan inspeksi visual didokumentasikan, termasuk lokasinya, alam, dan ukuran setiap cacat atau penyimpangan yang diamati. Foto atau video dapat diambil sebagai bukti visual.

Aplikasi:

Inspeksi Visual banyak digunakan di beberapa industri untuk berbagai keperluan, termasuk:

  • Cacat permukaan: VT efektif dalam mendeteksi cacat permukaan seperti retakan, lubang, korosi, goresan, penyok, dan pakai.

  • Inspeksi las: Digunakan untuk menilai kualitas dan integritas lasan, mengidentifikasi masalah seperti kurangnya fusi, penetrasi tidak lengkap, meremehkan, atau percikan las.

  • Inspeksi pelapisan: VT digunakan untuk memeriksa kondisi dan kualitas pelapis yang diterapkan, seperti cat, lapisan bubuk, atau lapisan pelindung, untuk keseragaman, adhesi, dan ketidaksempurnaan permukaan.

  • Inspeksi dimensi: Dapat digunakan untuk memverifikasi fitur dimensi dan toleransi komponen, memastikan mereka memenuhi persyaratan yang ditentukan.

  • Inspeksi perakitan: VT membantu memastikan perakitan komponen yang benar, memeriksa keselarasan yang tepat, tepat, dan permukaan kawin.

Keuntungan:

  • Metode sederhana dan hemat biaya.
  • Hasil langsung diperoleh secara real-time.
  • Dapat mendeteksi cacat dan penyimpangan yang terlihat.
  • Tidak memerlukan peralatan khusus atau prosedur rumit.

Keterbatasan:

  • Terbatas pada inspeksi permukaan; tidak dapat mendeteksi cacat internal.
  • Bergantung pada ketajaman visual dan pengalaman inspektur, yang mungkin menimbulkan subjektivitas.
  • Kondisi pencahayaan yang tidak memadai atau penghalang penglihatan dapat mempengaruhi kualitas pemeriksaan.

Inspeksi Visual adalah metode NDT yang berharga untuk mengidentifikasi cacat dan ketidakteraturan permukaan dengan cepat. Ini berfungsi sebagai alat penyaringan awal dan sering dikombinasikan dengan metode NDT lainnya untuk memberikan penilaian komprehensif terhadap integritas material atau komponen.

Pengujian Penetran Cair (PT)

Prinsip:

Pengujian Penetran Cair mengandalkan aksi kapiler penetran cair untuk mengisi cacat yang merusak permukaan. Penetran diterapkan pada permukaan material, dibiarkan meresap ke dalam retakan atau diskontinuitas permukaan, kelebihan penetran dihilangkan, dan pengembang diterapkan untuk menarik keluar dan membuat indikasinya terlihat.

Prosedur:

  1. Pra-pembersihan: Permukaan material dibersihkan secara menyeluruh untuk menghilangkan kontaminan, seperti kotoran, gemuk, atau cat, yang dapat mengganggu penetrasi cairan.

  2. Aplikasi penetran: Penetran cair, biasanya pewarna berwarna atau pewarna fluoresen, diterapkan pada permukaan material. Penetran dibiarkan di permukaan selama jangka waktu tertentu, memungkinkannya meresap ke dalam cacat permukaan melalui aksi kapiler.

  3. Waktu tinggal penetran: Penetran diberikan waktu yang cukup untuk melakukan penetrasi ke dalam cacat. Durasinya bervariasi tergantung bahannya, ukuran cacat, dan spesifikasi penetran.

  4. Penghapusan penetran berlebih: Setelah waktu tinggal, kelebihan penetran dihilangkan dengan hati-hati dari permukaan menggunakan pelarut atau bilas air. Proses ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak menghilangkan penetran yang terjebak dalam cacat.

  5. Aplikasi pengembang: Pengembang, seperti bubuk putih atau suspensi cair, diterapkan ke permukaan. Pengembang mengeluarkan penetran dari cacat, menciptakan indikasi yang terlihat atau “berdarah” daerah.

  6. Pemeriksaan indikasi: Inspektur memeriksa permukaan dalam kondisi pencahayaan yang sesuai untuk mengamati dan mengevaluasi indikasi. Ukuran, membentuk, dan lokasi indikasi dicatat untuk analisis lebih lanjut.

  7. Pasca pembersihan: Setelah pemeriksaan selesai, permukaan dibersihkan untuk menghilangkan residu penetran dan pengembang.

Aplikasi:

Pengujian Penetran Cair umumnya digunakan di berbagai industri untuk mendeteksi cacat permukaan, termasuk:

  • Inspeksi las: PT efektif dalam mendeteksi cacat permukaan seperti retakan, kurangnya fusi, porositas, dan undercut pada lasan.

  • Inspeksi pengecoran dan penempaan: Dapat mengidentifikasi diskontinuitas permukaan seperti retakan susut, tutup dingin, air mata panas, dan putaran dalam pengecoran dan penempaan.

  • Inspeksi komponen mesin: PT digunakan untuk memeriksa komponen mesin untuk mengetahui adanya retakan permukaan, luka bakar yang parah, dan cacat terkait permukaan lainnya.

  • Inspeksi dirgantara dan otomotif: Digunakan untuk memeriksa komponen penting dalam industri dirgantara dan otomotif, memastikan integritas struktural dan keamanan bagian.

  • Inspeksi pemeliharaan dan perbaikan: PT digunakan untuk inspeksi rutin dan pemeliharaan komponen untuk mengidentifikasi cacat permukaan dan mencegah kegagalan.

Keuntungan:

  • Metode yang relatif sederhana dan hemat biaya.
  • Dapat mendeteksi kerusakan permukaan yang mungkin tidak terlihat dengan mata telanjang.
  • Dapat digunakan pada berbagai macam bahan, termasuk logam, plastik, keramik, dan komposit.
  • Dapat dilakukan pada komponen berbentuk kompleks dan permukaan tidak beraturan.

Keterbatasan:

  • Terbatas pada deteksi cacat permukaan; tidak dapat mendeteksi cacat bawah permukaan atau internal.
  • Membutuhkan akses ke permukaan yang sedang diperiksa.
  • Persiapan dan pembersihan permukaan sangat penting untuk hasil yang akurat.
  • Keterampilan dan interpretasi operator penting untuk inspeksi yang andal.

Pengujian Penetran Cair adalah metode NDT yang berharga untuk mendeteksi cacat dan diskontinuitas permukaan. Ini banyak digunakan karena kesederhanaannya, efektivitas biaya, dan kemampuan untuk mendeteksi retakan dan cacat kecil pada permukaan yang dapat membahayakan integritas material dan komponen.

Pengujian Arus Eddy (ET)

Prinsip:

Pengujian Arus Eddy didasarkan pada prinsip induksi elektromagnetik. Ketika arus bolak-balik dilewatkan melalui kumparan atau probe, itu menghasilkan medan magnet bolak-balik di sekitarnya. Ketika medan magnet ini berinteraksi dengan bahan konduktif, arus eddy diinduksi dalam material. Adanya cacat atau variasi material mengganggu arus eddy, mengakibatkan perubahan sifat listrik yang diukur, yang dapat dianalisis untuk mendeteksi dan mengkarakterisasi kekurangannya.

Prosedur:

  1. Pemilihan Kumparan atau Probe: Kumparan atau probe yang sesuai dipilih berdasarkan material yang diperiksa, jenis cacat yang akan dideteksi, dan sensitivitas yang diinginkan.

  2. Eksitasi: Arus bolak-balik dilewatkan melalui kumparan atau probe, menciptakan medan magnet bolak-balik.

  3. Pembangkitan Arus Eddy: Medan magnet bolak-balik menginduksi arus eddy pada bahan konduktif yang sedang diperiksa. Arus eddy bersirkulasi di dalam material dan menciptakan medan magnetnya sendiri.

  4. Interaksi dengan Cacat: Arus eddy dipengaruhi oleh adanya cacat permukaan atau dekat permukaan, seperti retakan, kekosongan, atau variasi bahan. Cacat mengganggu aliran arus eddy, menyebabkan perubahan sifat listrik kumparan atau probe.

  5. Pengukuran Listrik: Perubahan sifat listrik, seperti impedansi, sudut fase, atau tegangan, diukur dan dianalisis dengan instrumen. Pengukuran ini digunakan untuk mendeteksi dan mengevaluasi keberadaan, lokasi, ukuran, dan ciri-ciri kekurangannya.

  6. Analisis dan Interpretasi Data: Data yang dikumpulkan dianalisis dan diinterpretasikan oleh inspektur terlatih atau algoritme otomatis untuk menentukan tingkat keparahan dan signifikansi kelemahan yang terdeteksi.

Aplikasi:

Pengujian Arus Eddy banyak digunakan di berbagai industri untuk deteksi cacat, pemilahan bahan, dan pengukuran konduktivitas. Beberapa aplikasi umum meliputi:

  • Deteksi retakan: ET dapat mengidentifikasi retakan permukaan dan dekat permukaan pada logam, misalnya retak lelah, retak korosi tegangan, dan retakan perlakuan panas.

  • Penyortiran bahan: Digunakan untuk menyortir dan mengklasifikasikan bahan konduktif berdasarkan konduktivitas listrik atau komposisi paduannya.

  • Pengukuran ketebalan lapisan: ET dapat mengukur ketebalan lapisan non-konduktif, seperti cat atau lapisan anodized, pada substrat konduktif.

  • Pemantauan perlakuan panas: Digunakan untuk menilai efektivitas proses perlakuan panas, mendeteksi perlakuan panas yang tidak tepat atau variasi properti material.

  • Inspeksi tabung dan pipa: ET digunakan untuk memeriksa cacat pada tabung dan pipa, seperti korosi, mengadu, dan variasi ketebalan dinding.

Keuntungan:

  • Mampu mendeteksi cacat permukaan dan dekat permukaan.
  • Sensitivitas tinggi terhadap retakan dan cacat kecil.
  • Kecepatan inspeksi cepat dan hasil real-time.
  • Dapat diotomatisasi untuk inspeksi volume tinggi.
  • Tidak memerlukan kontak langsung dengan material yang diperiksa.

Keterbatasan:

  • Terbatas pada bahan konduktif.
  • Kedalaman penetrasi terbatas, sehingga kurang efektif untuk memeriksa bahan tebal.
  • Kalibrasi dan pengaturan yang rumit mungkin diperlukan untuk inspeksi yang akurat.
  • Keterampilan dan pelatihan operator diperlukan untuk interpretasi hasil yang tepat.

Pengujian Arus Eddy adalah metode NDT serbaguna dan banyak digunakan yang memberikan informasi berharga tentang cacat permukaan dan dekat permukaan pada bahan konduktif.. Hal ini sangat berguna untuk mendeteksi retakan, menyortir bahan, dan memantau sifat komponen konduktif di berbagai industri.

Pengujian Partikel Magnetik (MT)

Prinsip:

Pengujian Partikel Magnetik mengandalkan prinsip kebocoran fluks magnet. Ketika medan magnet diterapkan pada bahan feromagnetik, seperti besi atau baja, garis gaya magnet melewati bahan tersebut. Jika ada cacat permukaan atau dekat permukaan, seperti retakan atau diskontinuitas, garis-garis medan magnet terdistorsi atau “bocor” dari materi, menciptakan kutub magnet di tepi cacat. Kutub magnet ini menarik dan menahan partikel magnet, yang dapat divisualisasikan dan diinterpretasikan untuk mengidentifikasi dan mengkarakterisasi cacat.

Prosedur:

  1. Magnetisasi: Bagian atau komponen feromagnetik dimagnetisasi menggunakan teknik magnetisasi arus searah (DC) atau arus bolak-balik (AC).. Arah magnetisasi dipilih berdasarkan orientasi cacat yang diharapkan dan sifat material.

  2. Aplikasi Partikel: Partikel magnetik, biasanya dalam bentuk bubuk kering atau suspensi basah, diterapkan pada permukaan bagian yang diperiksa. Partikel-partikel tersebut dipilih berdasarkan kemampuannya untuk tertarik pada medan magnet.

  3. Akumulasi Partikel: Partikel magnet terakumulasi di lokasi cacat karena kebocoran fluks magnet yang disebabkan oleh cacat’ kehadiran. Mereka membentuk indikasi nyata yang menyoroti lokasi dan bentuk cacat.

  4. Inspeksi: Inspektur secara visual memeriksa permukaan dalam kondisi pencahayaan yang sesuai untuk mengamati indikasi partikel magnetik. Indikasinya mungkin tampak sebagai garis berwarna, cluster, atau akumulasi, tergantung pada jenis partikel dan sifat cacatnya.

  5. Interpretasi: Inspektur menafsirkan indikasi untuk menentukan jenisnya, ukuran, dan pentingnya cacat tersebut. Besarnya indikasi dapat diukur dan dibandingkan dengan kriteria penerimaan atau standar untuk menilai integritas bagian tersebut.

  6. Demagnetisasi: Setelah pemeriksaan, komponen tersebut mengalami kerusakan magnet untuk menghilangkan sisa magnet yang dapat mengganggu proses selanjutnya atau mempengaruhi kinerja komponen.

Aplikasi:

Pengujian Partikel Magnetik umumnya digunakan di berbagai industri untuk deteksi cacat dan kontrol kualitas bahan feromagnetik, termasuk:

  • Inspeksi pengelasan: MT efektif dalam mendeteksi cacat permukaan dan dekat permukaan pada pengelasan, seperti retakan, kurangnya fusi, dan penetrasi tidak sempurna.

  • Inspeksi pengecoran dan penempaan: Dapat mengidentifikasi cacat seperti retakan, porositas, inklusi, dan putaran dalam pengecoran dan penempaan.

  • Inspeksi otomotif dan kedirgantaraan: MT digunakan untuk memeriksa komponen penting, seperti bagian-bagian mesin, roda gigi, poros, dan struktur pesawat, untuk retakan dan cacat permukaan.

  • Inspeksi pemeliharaan: Digunakan untuk inspeksi rutin dan pemeliharaan komponen feromagnetik, memastikan kelanjutan operasi mereka yang aman dan andal.

Keuntungan:

  • Mendeteksi cacat permukaan dan dekat permukaan pada bahan feromagnetik.
  • Sangat sensitif terhadap cacat kecil dan retakan.
  • Metode pemeriksaan yang relatif cepat dan hemat biaya.
  • Dapat digunakan pada komponen berbentuk kompleks dan permukaan tidak beraturan.
  • Hasil dan indikasi real-time dapat dilihat dengan mata telanjang.

Keterbatasan:

  • Terbatas pada bahan feromagnetik, seperti besi dan baja.
  • Permukaan yang diperiksa harus dapat diakses untuk magnetisasi dan penerapan partikel yang tepat.
  • Demagnetisasi diperlukan setelah pemeriksaan untuk menghilangkan sisa magnet.
  • Keterampilan dan pengalaman operator penting untuk interpretasi indikasi yang akurat.

Pengujian Partikel Magnetik adalah metode yang banyak digunakan dan efektif untuk mendeteksi cacat permukaan dan dekat permukaan pada bahan feromagnetik.. Ini memainkan peran penting dalam memastikan kualitas dan integritas berbagai komponen dalam industri seperti manufaktur, konstruksi, otomotif, dan luar angkasa.

Pengujian Emisi Akustik (AE)

Prinsip:

Pengujian Emisi Akustik didasarkan pada prinsip bahwa material yang mengalami tekanan melepaskan energi dalam bentuk gelombang elastis atau emisi akustik. Emisi ini terjadi akibat pelepasan energi regangan secara cepat akibat berbagai fenomena, seperti perambatan retakan, deformasi plastis, kegagalan materi, atau perubahan struktural. Gelombang akustik dideteksi oleh sensor dan dianalisis untuk mengidentifikasi dan mengkarakterisasi sumber emisi.

Prosedur:

  1. Penempatan Sensor: Sensor emisi akustik, biasanya transduser piezoelektrik, ditempatkan secara strategis pada permukaan material yang diuji. Jumlah dan lokasi sensor bergantung pada materialnya, lokasi cacat yang diharapkan, dan tujuan tes.

  2. Penerapan Stres: Material dikenai tegangan atau kondisi pembebanan yang terkendali, yang bisa bersifat mekanis, panas, atau kombinasi keduanya. Tingkat stres secara bertahap ditingkatkan atau dipertahankan pada tingkat yang konstan, tergantung pada persyaratan tes.

  3. Deteksi Emisi Akustik: Saat material mengalami tekanan, perubahan atau cacat internal menghasilkan emisi akustik. Sensor mendeteksi emisi ini dalam bentuk gelombang frekuensi tinggi dan mengubahnya menjadi sinyal listrik.

  4. Penguatan dan Penyaringan Sinyal: Sinyal listrik dari sensor diperkuat dan disaring untuk menghilangkan kebisingan dan gangguan yang tidak diinginkan, meningkatkan kualitas data yang diperoleh.

  5. Akuisisi dan Analisis Data: Sinyal yang diperkuat direkam dan dianalisis menggunakan instrumentasi atau perangkat lunak khusus. Berbagai parameter, seperti amplitudo, durasi, waktu bangun, energi, dan karakteristik bentuk gelombang, dievaluasi untuk mengidentifikasi dan mengklasifikasikan peristiwa akustik.

  6. Lokalisasi Peristiwa: Dengan menganalisis perbedaan waktu datangnya gelombang akustik pada sensor yang berbeda, lokasi sumber emisi dalam material dapat diperkirakan.

  7. Interpretasi dan Evaluasi: Data yang dikumpulkan diinterpretasikan oleh analis terlatih atau algoritma otomatis untuk menentukan sifatnya, lokasi, dan tingkat keparahan emisi yang terdeteksi. Perbandingan dengan kriteria atau standar yang telah ditetapkan sebelumnya membantu dalam mengevaluasi integritas material.

Aplikasi:

Pengujian Emisi Akustik digunakan di berbagai industri untuk mendeteksi dan memantau cacat, perubahan struktural, dan perilaku material, termasuk:

  • Inspeksi bejana tekan dan tangki penyimpanan: AE dapat mendeteksi korosi, kebocoran, retak, dan cacat lainnya pada bejana tekan dan tangki penyimpanan.

  • Pemantauan kesehatan struktural: Digunakan untuk memantau integritas dan stabilitas struktur, seperti jembatan, bendungan, saluran pipa, dan bangunan, dengan mendeteksi pertumbuhan retak atau deformasi.

  • Inspeksi material komposit: AE membantu mengidentifikasi delaminasi, kerusakan serat, dan cacat lainnya pada material komposit yang digunakan di ruang angkasa, otomotif, dan industri energi angin.

  • Inspeksi las: AE dapat mendeteksi cacat, seperti kurangnya fusi, penetrasi tidak lengkap, dan retakan pada sambungan las.

  • Pengujian kelelahan dan mulur: Digunakan untuk mempelajari perilaku material di bawah pembebanan siklik atau paparan suhu tinggi dalam waktu lama, mendeteksi timbulnya retak lelah atau deformasi mulur.

Keuntungan:

  • Dapat mendeteksi cacat internal dan perubahan material.
  • Pemantauan dan deteksi kelainan secara real-time.
  • Dapat digunakan pada berbagai bahan, termasuk logam, komposit, dan beton.
  • Teknik non-intrusif yang tidak memerlukan pemindahan material.
  • Memberikan informasi tentang pertumbuhan cacat, perilaku, dan mekanisme kegagalan.

Keterbatasan:

  • Membutuhkan penerapan stres yang terkendali, yang mungkin tidak dapat dilakukan dalam semua situasi.
  • Kebisingan dan interferensi dapat mempengaruhi keakuratan sinyal yang diperoleh.
  • Akurasi lokalisasi mungkin terbatas, terutama dalam geometri kompleks atau material heterogen.
  • Interpretasi dan analisis data memerlukan keahlian dan pengalaman.

Pengujian Emisi Akustik adalah metode pengujian non-destruktif yang berharga yang memberikan wawasan tentang perilaku dan kondisi material dan struktur. Ini sangat berguna untuk memantau komponen penting, mendeteksi cacat, dan menilai integritas berbagai sistem industri.

Pengujian Radiografi (RT)

Prinsip:

Pengujian Radiografi didasarkan pada prinsip radiasi elektromagnetik berenergi tinggi, seperti sinar-X atau sinar gamma, dapat menembus bahan dan membuat gambar pada film radiografi atau detektor digital. Ketika radiasi melewati suatu material, itu diserap atau dilemahkan berdasarkan kepadatan dan ketebalan material. Cacat internal, seperti retakan, kekosongan, inklusi, atau ketidakhomogenan, muncul sebagai perubahan intensitas radiasi pada gambar, memungkinkan deteksi dan evaluasinya.

Prosedur:

  1. Pemilihan Sumber Radiasi: Sumber radiasi yang sesuai, seperti mesin sinar-X atau sumber sinar gamma (mis., iridium-192, kobalt-60), dipilih berdasarkan materi yang diuji, ketebalan bahan, dan kualitas gambar yang diperlukan.

  2. Pengaturan dan Pelindung: Sumber radiasi diposisikan dan dilindungi untuk memastikan keselamatan dan mencegah paparan radiasi pada personel. Bahan pelindung, seperti timah atau beton, digunakan untuk meminimalkan radiasi yang tersebar.

  3. Penempatan Objek: Objek atau komponen yang akan diperiksa ditempatkan di antara sumber radiasi dan detektor, memungkinkan radiasi melewati material.

  4. Paparan: Sumber radiasi diaktifkan, memancarkan radiasi berenergi tinggi. Radiasi melewati objek, dan intensitasnya dilemahkan berdasarkan kepadatan material dan cacat internal yang ada.

  5. Pengambilan Gambar: Radiasi yang dilemahkan ditangkap pada film radiografi atau detektor digital. Dalam radiografi berbasis film, film dikembangkan untuk menghasilkan gambar yang terlihat. Dalam radiografi digital, detektor mengubah radiasi menjadi sinyal elektronik, yang kemudian diproses untuk menghasilkan gambar digital.

  6. Interpretasi Gambar: Inspektur terlatih memeriksa gambar radiografi untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi cacat atau kelainan internal. Ukuran, membentuk, lokasi, dan perubahan kepadatan pada gambar dianalisis untuk menilai tingkat keparahan dan signifikansi indikasi yang terdeteksi.

  7. Pelaporan dan Dokumentasi: Temuannya didokumentasikan, dan hasil pemeriksaan dilaporkan. Gambar radiografi dapat disimpan secara elektronik untuk referensi dan perbandingan di masa mendatang.

Aplikasi:

Pengujian Radiografi menemukan aplikasi di berbagai industri untuk deteksi cacat dan evaluasi berbagai bahan, termasuk:

  • Inspeksi las: RT biasanya digunakan untuk memeriksa lasan, mendeteksi cacat seperti retak, kurangnya fusi, penetrasi tidak lengkap, dan porositas.

  • Inspeksi pengecoran dan penempaan: Digunakan untuk mendeteksi cacat internal seperti penyusutan, porositas, inklusi, dan retakan pada coran dan tempa.

  • Inspeksi saluran pipa: RT membantu mengevaluasi integritas saluran pipa, mendeteksi korosi, variasi ketebalan dinding, dan cacat las.

  • Inspeksi dirgantara dan otomotif: Digunakan untuk menilai kualitas dan integritas komponen penting, seperti bagian-bagian mesin, bilah turbin, struktur badan pesawat, dan sasis otomotif.

  • Inspeksi struktural: RT digunakan untuk memeriksa jembatan, bangunan, dan struktur lain untuk cacat tersembunyi, korosi, atau kelemahan struktural.

Keuntungan:

  • Mendeteksi cacat dan kelainan internal.
  • Memberikan gambar resolusi tinggi untuk analisis mendetail.
  • Dapat digunakan pada berbagai bahan dan ketebalan.
  • Memungkinkan pencatatan gambar radiografi secara permanen.
  • Teknik non-intrusif yang tidak merusak komponen yang diuji.

Keterbatasan:

  • Memerlukan tindakan pencegahan keselamatan radiasi dan personel yang berkualifikasi untuk menangani dan menafsirkan gambar radiografi.
  • Proses yang memakan waktu, khususnya untuk radiografi berbasis film yang memerlukan pengembangan film.
  • Terbatas pada bahan yang dapat ditembus sinar X atau sinar gamma.
  • Interpretasi gambar memerlukan keahlian dan pengalaman untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi indikasi secara akurat.

Pengujian Radiografi adalah metode pengujian non-destruktif yang diterima secara luas dan efektif untuk mendeteksi cacat internal dan menilai integritas berbagai bahan dan komponen.. Ini memainkan peran penting dalam memastikan kualitas, keamanan, dan keandalan berbagai aplikasi industri.

Pengujian Termografi (IRT)

Prinsip:

Pengujian Termografi didasarkan pada prinsip bahwa semua benda memancarkan radiasi infra merah (energi panas) berdasarkan suhunya. Dengan menggunakan kamera inframerah atau perangkat pencitraan termal, pola panas yang dipancarkan permukaan benda dapat ditangkap dan dianalisis. Variasi suhu, distribusi panas, dan pola termal dapat menunjukkan anomali, seperti cacat, kehilangan panas, atau kelainan pada benda tersebut.

Prosedur:

  1. Instrumentasi: Kamera inframerah atau perangkat pencitraan termal digunakan untuk menangkap radiasi termal yang dipancarkan oleh objek yang diperiksa. Perangkat ini mampu mendeteksi dan mengukur radiasi infra merah dalam spektrum elektromagnetik.

  2. Persiapan Permukaan: Permukaan benda atau komponen yang akan diperiksa biasanya disiapkan dengan memastikannya bersih dan bebas dari segala halangan yang dapat mempengaruhi perpindahan panas atau pola termal.

  3. Pencitraan: Kamera inframerah atau perangkat pencitraan termal digunakan untuk memindai permukaan objek. Kamera menangkap radiasi infra merah yang dipancarkan dan menghasilkan gambar termal atau termogram, yang menampilkan distribusi suhu di seluruh permukaan benda.

  4. Analisis Gambar: Inspektur terlatih menganalisis gambar termografi untuk mengidentifikasi variasi suhu, hotspot, dan pola termal yang tidak normal. Anomali dapat mengindikasikan cacat seperti retakan, delaminasi, kehilangan panas, intrusi kelembaban, atau kejanggalan lainnya.

  5. Interpretasi: Inspektur menafsirkan pola dan anomali termal untuk menilai tingkat keparahan dan signifikansi indikasi yang terdeteksi. Perbandingan dengan standar acuan atau kriteria yang ditetapkan membantu dalam menentukan kondisi dan integritas objek.

  6. Pelaporan dan Dokumentasi: Temuannya didokumentasikan, dan hasil pemeriksaan dilaporkan. Gambar termal dapat disimpan secara elektronik untuk referensi dan perbandingan di masa mendatang.

Aplikasi:

Pengujian Termografik menemukan aplikasi di berbagai industri untuk berbagai tujuan, termasuk:

  • Inspeksi kelistrikan dan mekanik: IRT digunakan untuk mendeteksi panas berlebih, koneksi longgar, komponen yang rusak, dan cacat isolasi pada sistem kelistrikan, motor, generator, dan mesin.

  • Inspeksi bangunan: Membantu mengidentifikasi kehilangan energi, intrusi kelembaban, kekurangan isolasi, dan anomali struktur pada bangunan, atap, dinding, dan jendela.

  • Inspeksi saluran pipa: IRT dapat mendeteksi kebocoran, penyumbatan, dan cacat isolasi pada pipa, termasuk sistem pemanas distrik dan jaringan pipa minyak dan gas.

  • Inspeksi material komposit: Digunakan untuk mendeteksi delaminasi, kekosongan, dan cacat pada material komposit yang digunakan di ruang angkasa, otomotif, dan industri kelautan.

  • Kontrol kualitas: IRT digunakan untuk menilai integritas dan kualitas proses manufaktur, seperti pengelasan, dengan mendeteksi cacat seperti kurangnya fusi, porositas, atau penetrasi tidak lengkap.

Keuntungan:

  • Metode non-kontak dan non-destruktif.
  • Deteksi cepat anomali dan ketidakteraturan termal.
  • Dapat menilai area atau objek yang luas dengan cepat.
  • Hasil real-time dan visualisasi langsung variasi suhu.
  • Dapat digunakan pada berbagai bahan dan permukaan.

Keterbatasan:

  • Bergantung pada perbedaan suhu untuk deteksi yang efektif.
  • Faktor eksternal seperti kondisi lingkungan dan emisivitas permukaan dapat mempengaruhi akurasi.
  • Membutuhkan pelatihan yang tepat dan keterampilan interpretasi untuk analisis yang akurat.
  • Kedalaman penetrasi terbatas, karena alat ini terutama mengevaluasi suhu permukaan.
  • Hanya mendeteksi anomali termal dan tidak semua jenis cacat.

Pengujian Termografik adalah metode pengujian non-destruktif yang berharga yang memberikan wawasan tentang perilaku termal dan kondisi benda serta komponennya. Hal ini sangat berguna untuk mendeteksi anomali, mengidentifikasi kehilangan energi, dan menilai integritas berbagai sistem industri, instalasi listrik, dan bangunan.

APA METODE INSPEKSI NDT YANG TERBAIK?

Pilihan metode pemeriksaan pengujian non-destruktif (NDT) terbaik bergantung pada berbagai faktor, termasuk jenis bahan atau benda yang diperiksa, cacat atau anomali spesifik yang menjadi sasaran, tingkat sensitivitas yang diinginkan, aksesibilitas daerah yang akan diperiksa, dan persyaratan khusus pemeriksaan. Metode NDT yang berbeda memiliki kekuatan dan keterbatasannya masing-masing, dan metode yang paling sesuai akan bervariasi tergantung pada aplikasi spesifik.

Metode NDTKeuntunganAplikasi Umum
Pengujian Ultrasonik (UT)– Penetrasi mendalam ke dalam material– Deteksi cacat (retak, kekosongan, inklusi)
– Pengukuran ketebalan– Karakterisasi bahan
– Berlaku untuk berbagai bahan (logam, komposit, dll.)
Pengujian Radiografi (RT)– Mendeteksi cacat internal dan mengevaluasi integritas material– Inspeksi las
– Gambar internal resolusi tinggi– Inspeksi pengecoran dan penempaan
– Berlaku untuk berbagai macam bahan– Inspeksi saluran pipa
Pengujian Partikel Magnetik (MT)– Mendeteksi cacat permukaan dan dekat permukaan pada bahan feromagnetik– Deteksi cacat permukaan
– Sensitif terhadap retak, diskontinuitas, dan anomali permukaan
– Cepat dan hemat biaya
Pengujian Penetran Cair (PT)– Mendeteksi cacat permukaan pada material tidak berpori– Deteksi cacat permukaan
– Sangat sensitif– Deteksi retak
– Berlaku untuk berbagai bahan
Pengujian Arus Eddy (ECT)– Mendeteksi cacat permukaan dan bawah permukaan– Deteksi cacat permukaan
– Melakukan pengukuran konduktivitas listrik– Pemantauan degradasi material
– Cocok untuk bahan konduktif (logam, paduan)
Pengujian Emisi Akustik (AE)– Pemantauan dan deteksi cacat aktif secara real-time– Pemantauan berkelanjutan terhadap komponen penting
– Deteksi perambatan retak, kebocoran, dan kegagalan materi– Penilaian integritas struktural
– Memberikan informasi perilaku di bawah tekanan

Penting untuk diingat bahwa metode NDT terbaik bergantung pada persyaratan spesifik dan batasan tugas inspeksi. Dalam beberapa kasus, kombinasi beberapa metode NDT dapat digunakan untuk meningkatkan proses pemeriksaan dan memperoleh hasil yang lebih komprehensif. Para profesional dan insinyur NDT yang berkualifikasi dapat menilai kebutuhan spesifik dan merekomendasikan metode atau kombinasi metode yang paling tepat untuk skenario inspeksi tertentu.

Mengapa Klien Global Memilih Kami?

Dengan memilih kami, klien global mendapatkan akses ke kombinasi jangkauan global yang tak tertandingi, kualitas terbaik, harga yang kompetitif, opsi penyesuaian, layanan pelanggan yang luar biasa, dan pengiriman tepat waktu. Kami berusaha untuk melampaui harapan dan membangun kemitraan jangka panjang yang dibangun atas dasar kepercayaan dan kepuasan.

Jaringan Pemasok yang Luas

Kemitraan kami yang kuat dengan pemasok terkemuka di Tiongkok memberi Anda beragam pilihan dan produk berkualitas tinggi.

Kualitas asuransi

Kami secara ketat memilih dan menguji setiap produk untuk memastikan produk tersebut memenuhi standar kualitas dan kinerja yang ketat, memberi Anda ketenangan pikiran.

Rekomendasi Produk Pakar

Tim pakar industri kami dengan pengetahuan dan pengalaman mendalam akan dengan cermat memilih dan merekomendasikan produk yang paling sesuai dengan kebutuhan Anda, menghemat waktu dan tenaga Anda.

Harga Kompetitif

Melalui kerjasama langsung dengan pemasok, kami menawarkan harga yang kompetitif, membantu Anda menghemat biaya dan memberikan nilai lebih besar untuk investasi Anda.

Layanan Kustomisasi Fleksibel

Apakah Anda memerlukan spesifikasi khusus, desain khusus, atau pelabelan pribadi, kami bekerja sama dengan Anda untuk memberikan solusi penyesuaian fleksibel yang memenuhi kebutuhan unik Anda.

Dukungan Pelanggan yang Luar Biasa

Tim dukungan pelanggan kami yang berdedikasi selalu siap membantu dan menjawab pertanyaan apa pun, memastikan Anda mendapatkan pengalaman layanan yang luar biasa sepanjang perjalanan pembelian Anda.

Pelanggan Umpan Balik Yang Baik

PERKATAAN BAIK DARI ORANG BAIK

Kualitas Tak Tertandingi dan Layanan Pelanggan Luar Biasa

Kami telah membeli dari perusahaan ini selama bertahun-tahun, dan produknya tidak pernah mengecewakan. Kualitasnya luar biasa, dan layanan pelanggan mereka adalah yang terbaik.

Maria R

Mitra Tepercaya dengan Layanan Sumber Daya Terbaik!

Saya sangat merekomendasikan perusahaan ini untuk layanan sumber mereka yang sangat baik. Mereka dapat menemukan apa yang kami butuhkan dan mengirimkannya tepat waktu. Benar-benar mitra yang dapat diandalkan!

Maria R

Opsi Kustomisasi yang Mengesankan dan Melebihi Ekspektasi!

Tingkat penyesuaian yang mereka tawarkan sangat mengesankan. Mereka mampu memenuhi persyaratan spesifik kami dan memberikan produk yang melebihi harapan kami. Kami pasti akan kembali untuk pesanan berikutnya.

Maria R

Tinggalkan Anda Pertanyaan

Minta Janji Temu

Masih bingung NDT mana yang benar? Dapatkan konsultasi awal gratis sekarang juga. Tim kami akan menganalisis kebutuhan Anda dan merekomendasikan sensor yang paling sesuai untuk Anda

    telah ditambahkan ke keranjang Anda.
    Periksa