APA ITU NDT (UJI NON DESTRUKTIF)?
NDT adalah singkatan dari pengujian non-destruktif. Ini adalah berbagai teknik dan metode yang digunakan untuk mengevaluasi integritas, kualitas, dan sifat bahan, komponen, dan struktur tanpa menyebabkan kerusakan pada objek yang diuji. NDT memainkan peran penting dalam memastikan keamanan, keandalan, dan kualitas berbagai produk dan struktur di seluruh industri.
Berikut beberapa metode NDT yang umum digunakan:
- Inspeksi Visual (VT)
- Pengujian Penetran Cair (PT)
- Pengujian Partikel Magnetik (MT)
- Pengujian Radiografi (RT)
- Pengujian Ultrasonik (UT)
- Pengujian Arus Eddy (ET)
- Pengujian Emisi Akustik (AE)
- Pengujian Termografi (IRT)
DIMANA NDT DIGUNAKAN (Aplikasi)?
Pengujian non-destruktif (NDT) digunakan dalam berbagai industri dan aplikasi di mana integritas, kualitas, dan keandalan bahan, komponen, dan struktur sangat penting.
Dirgantara dan Penerbangan
NDT secara luas digunakan dalam industri kedirgantaraan untuk memeriksa komponen pesawat, seperti sayap, badan pesawat, bagian mesin, dan roda pendaratan, untuk memastikan integritas struktural mereka dan mendeteksi segala cacat yang dapat membahayakan keamanan.
Otomotif
NDT digunakan dalam industri otomotif untuk memeriksa komponen -komponen penting seperti bagian mesin, sasis, lasan, dan sistem suspensi. Ini membantu mengidentifikasi cacat manufaktur, ketidakkonsistenan material, dan retakan kelelahan yang dapat mempengaruhi kinerja dan keamanan.
Minyak dan gas
NDT sangat penting dalam industri minyak dan gas untuk memeriksa saluran pipa, tangki penyimpanan, kapal tekan, dan struktur lepas pantai. Ini membantu mendeteksi korosi, cacat las, dan kelemahan lain yang dapat menyebabkan kebocoran, kegagalan, dan bahaya lingkungan.
Pembangkit listrik
NDT digunakan di pembangkit listrik, termasuk fasilitas nuklir, termal, dan hidroelektrik, untuk menilai kondisi komponen kritis seperti turbin, boiler, penukar panas, dan sistem perpipaan. Ini membantu mengidentifikasi kekurangan, erosi, dan korosi yang dapat memengaruhi efisiensi dan keamanan.
Manufaktur
NDT digunakan di berbagai industri manufaktur, seperti fabrikasi logam, casting, dan pengelasan, untuk memastikan kualitas dan integritas produk. Ini membantu mendeteksi cacat, porositas, retakan, dan ketidakkonsistenan dalam bahan dan lasan, memastikan kepatuhan dengan standar kualitas.
Konstruksi
NDT secara luas digunakan dalam industri kedirgantaraan untuk memeriksa komponen pesawat, seperti sayap, badan pesawat, bagian mesin, dan roda pendaratan, untuk memastikan integritas struktural mereka dan mendeteksi segala cacat yang dapat membahayakan keamanan.
Pengolahan Petrokimia dan Kimia
NDT digunakan di pabrik pemrosesan petrokimia dan kimia untuk memeriksa peralatan, tangki penyimpanan, pipa, dan kapal tekan. Ini membantu mengidentifikasi korosi, erosi, dan bentuk degradasi lainnya yang dapat membahayakan keandalan dan keamanan fasilitas.
Kereta Api dan Transportasi
NDT digunakan di industri kereta api dan transportasi untuk memeriksa rel kereta api, jembatan, rolling stock, dan komponen kritis lainnya. Ini membantu mendeteksi cacat, retakan kelelahan, dan kelemahan struktural yang dapat menyebabkan penggeledahan kereta api atau kecelakaan.
Infrastruktur dan Teknik Sipil
NDT diterapkan dalam inspeksi proyek infrastruktur, termasuk jalan, jembatan, terowongan, dan bendungan. Ini membantu menilai kondisi, integritas, dan keamanan struktur ini, membimbing pemeliharaan dan memperbaiki keputusan.
Medis dan Kesehatan
Teknik NDT, seperti sinar-X dan ultrasound, digunakan di bidang medis untuk pencitraan diagnostik, mengevaluasi patah tulang, mendeteksi tumor, dan menilai struktur internal tanpa prosedur invasif.
KODE DAN STANDAR NDT
Kode dan standar NDT adalah pedoman penting yang memberikan persyaratan khusus industri, kriteria, dan praktik terbaik untuk melakukan pengujian non-destruktif (NDT). Mereka memastikan konsistensi, keandalan, dan keamanan dalam proses NDT dan membantu mempertahankan kontrol kualitas.
ASNT
ASNT (American Society for Nondestructive Testing) adalah masyarakat profesional yang berfokus pada kemajuan NDT. Meskipun ASNT tidak mengembangkan kode dan standar secara langsung, ini menyediakan sumber daya dan publikasi yang mendukung para profesional NDT dalam mengikuti standar dan praktik terbaik yang ditetapkan.
ASTM
ASTM (American Society for Testing and Materials) International mengembangkan dan menerbitkan standar untuk berbagai industri, termasuk NDT. Standar ASTM mencakup berbagai metode NDT, seperti pengujian partikel magnetik (ASTM E1444), pengujian penetran cair (ASTM E1417), dan pengujian ultrasonik (ASTM E317).
SEPERTI SAYA
ASME (American Society for Mechanical Engineers) mengembangkan kode dan standar untuk berbagai disiplin ilmu teknik. Ini mencakup standar yang terkait dengan NDT, seperti kode boiler dan bejana tekanan (Bagian V - pemeriksaan nondestruktif), yang memberikan pedoman untuk metode NDT seperti pengujian radiografi, pengujian ultrasonik, dan pengujian penetran cair.
API
API (American Petroleum Institute) mengembangkan standar dan praktik yang direkomendasikan untuk industri minyak dan gas. Ini termasuk standar yang terkait dengan NDT, seperti API 570 (Inspeksi Piping), API 510 (Inspeksi Kapal Tekanan), dan API 653 (Inspeksi Tangki Penyimpanan).
Apa Perbedaan Antara Pengujian Destruktif dan Pengujian Non-Destruktif?
Pengujian destruktif (DT) dan pengujian non-destruktif (NDT) adalah dua metode pengujian berbeda yang digunakan untuk mengevaluasi sifat, integritas, dan kinerja bahan, komponen, dan struktur. Inilah perbedaan antara keduanya:
Pengujian Destruktif (DT)
Pengujian Non-Destruktif (NDT)
Tabel yang merangkum perbedaan utama antara DT dan NDT
| Pengujian Destruktif (DT) | Pengujian Non-Destruktif (NDT) | |
|---|---|---|
| Tujuan | Memahami perilaku, kekuatan, dan keterbatasan | Menilai kualitas, integritas, dan kinerja |
| Contoh Integritas | Sampel dimusnahkan atau diubah secara permanen | Sampel disimpan dan dapat dikembalikan ke layanan |
| Informasi yang Diperoleh | Informasi terperinci tentang sifat mekanik, mode kegagalan, batas kinerja | Deteksi cacat, evaluasi cacat, penilaian sifat material |
| Contoh | Pengujian tarik, pengujian tikungan, pengujian dampak, pengujian ketangguhan fraktur, pengujian kelelahan, pengujian kekerasan | Pengujian ultrasonik, pengujian radiografi, pengujian partikel magnetik, pengujian penetran cair, pengujian arus eddy, inspeksi visual, termografi |
| Kegunaan | Membuat sampel tidak dapat digunakan setelah pengujian | Sampel dapat tetap digunakan atau dikembalikan ke layanan setelah pemeriksaan |
Perbedaan Utama
Baik DT dan NDT memiliki keunggulan dan aplikasi masing -masing. DT sering digunakan untuk karakterisasi material, evaluasi kinerja, dan kontrol kualitas selama tahap pengembangan dan manufaktur. NDT, di sisi lain, digunakan untuk inspeksi dalam layanan, pemeliharaan, dan pemantauan berkelanjutan untuk memastikan integritas dan keamanan bahan, komponen, dan struktur tanpa menyebabkan kerusakan.
8 metode NDT yang paling umum
Ini adalah beberapa metode NDT yang paling umum digunakan, masing -masing dengan keunggulan spesifik, keterbatasan, dan aplikasi. Pemilihan metode yang sesuai tergantung pada faktor -faktor seperti bahan yang diuji, jenis cacat atau cacat yang dicari, dan persyaratan spesifik dari inspeksi.
Pengujian Ultrasonik (UT)
Prinsip:
UT bekerja pada prinsip propagasi gelombang suara. Transduser menghasilkan gelombang suara frekuensi tinggi (biasanya dalam kisaran 0,5 hingga 20 MHz) dan mengarahkannya ke dalam materi yang sedang diperiksa. Gelombang suara bergerak melalui material, dan gelombang yang dipantulkan dianalisis untuk mendeteksi cacat, mengukur ketebalan, dan mengevaluasi sifat material.
Prosedur:
Kalibrasi: Peralatan UT dikalibrasi menggunakan standar referensi dengan properti yang diketahui untuk memastikan pengukuran yang akurat.
Kopling: Media kopling, seperti gel atau air, diterapkan pada permukaan bahan untuk meningkatkan transmisi gelombang suara antara transduser dan material.
Operasi transduser: Transduser, yang terdiri dari kristal piezoelektrik, memancarkan gelombang suara berdenyut ke dalam material. Kristal mengubah sinyal listrik menjadi getaran mekanis, menghasilkan gelombang suara.
Propagasi Gelombang Suara: Gelombang suara bergerak melalui material sampai mereka menghadapi antarmuka, batas, atau cacat di dalam material. Pada antarmuka ini, sebagian dari gelombang suara dipantulkan kembali ke transduser.
Penerimaan dan Analisis: Transduser beralih ke mode penerima untuk mendeteksi gelombang suara yang dipantulkan. Sinyal yang diterima kemudian dianalisis untuk menentukan keberadaan, lokasi, dan karakteristik cacat atau anomali dalam material.
Aplikasi:
UT secara luas digunakan di berbagai industri untuk deteksi cacat, pengukuran ketebalan, dan karakterisasi material. Beberapa aplikasi umum meliputi:
Inspeksi las: UT dapat mendeteksi cacat las seperti retakan, kurangnya fusi, dan penetrasi yang tidak lengkap pada sambungan las.
Pengukuran Ketebalan: UT digunakan untuk mengukur ketebalan bahan, seperti pipa, pelat, dan tangki, untuk memastikan kepatuhan dengan standar keselamatan.
Deteksi korosi: UT dapat mengidentifikasi korosi dan erosi pada logam dengan mendeteksi perubahan ketebalan material.
Penilaian Kualitas Ikatan: UT digunakan untuk menilai integritas obligasi perekat antara bahan.
Inspeksi Bahan Komposit: UT digunakan untuk mendeteksi delaminasi, kekurangan, dan cacat lainnya dalam bahan komposit seperti polimer yang diperkuat serat karbon.
Keuntungan:
- Sensitivitas tinggi terhadap cacat kecil.
- Kecepatan inspeksi cepat dan hasil real-time.
- Dapat menilai struktur internal komponen tanpa menyebabkan kerusakan.
- Cocok untuk berbagai bahan, termasuk logam, komposit, plastik, dan keramik.
Keterbatasan:
- Membutuhkan akses ke kedua sisi objek uji.
- Sangat tergantung pada keterampilan dan interpretasi operator.
- Gelombang ultrasonik mengalami kesulitan menembus bahan dengan atenuasi tinggi, seperti bahan tebal atau sangat melemahkan.
Pengujian ultrasonik adalah metode NDT serbaguna dan banyak digunakan yang memberikan informasi berharga tentang integritas internal dan karakteristik bahan. Ini memainkan peran penting dalam memastikan keandalan dan keamanan berbagai komponen dan struktur di industri yang beragam.
Inspeksi Visual (VT)
Prinsip:
Inspeksi visual bergantung pada mata manusia dan ketajaman visual untuk mengidentifikasi cacat permukaan, penyimpangan, kerusakan permukaan, atau indikasi yang terlihat lainnya. Ini melibatkan pengamatan material atau komponen yang cermat di bawah kondisi pencahayaan yang sesuai untuk mendeteksi setiap anomali yang dapat mempengaruhi kinerja atau integritasnya.
Prosedur:
Persiapan: Bahan atau komponen yang akan diperiksa disiapkan dengan memastikan pembersihan yang tepat dan pelepasan kontaminan permukaan apa pun yang dapat menghambat inspeksi. Pengaturan pencahayaan yang memadai dibuat untuk menyediakan iluminasi yang cukup untuk pemeriksaan.
Pemeriksaan Visual: Inspektur secara langsung mengamati permukaan material atau komponen menggunakan mata mereka atau dibantu oleh perangkat pembesar, seperti pembesar atau boreskop, untuk meningkatkan visibilitas di daerah yang sulit dijangkau.
Kriteria Inspeksi: Inspektur membandingkan permukaan yang diamati dengan kriteria yang ditentukan, yang dapat berupa standar, spesifikasi, atau kriteria penerimaan visual. Penyimpangan atau anomali apa pun dicatat dan dievaluasi.
Dokumentasi: Temuan inspeksi visual didokumentasikan, termasuk lokasi, sifat, dan ukuran cacat atau penyimpangan yang diamati. Foto atau video dapat diambil sebagai bukti visual.
Aplikasi:
Inspeksi visual banyak digunakan di beberapa industri untuk berbagai tujuan, termasuk:
Cacat Permukaan: VT efektif dalam mendeteksi cacat permukaan seperti retakan, lubang, korosi, goresan, penyok, dan keausan.
Inspeksi Weld: Ini digunakan untuk menilai kualitas dan integritas lasan, mengidentifikasi masalah -masalah seperti kurangnya fusi, penetrasi yang tidak lengkap, penentuan, atau spatter las.
Inspeksi Pelapisan: VT digunakan untuk memeriksa kondisi dan kualitas pelapis yang diterapkan, seperti cat, lapisan bubuk, atau pelapis pelindung, untuk keseragaman, adhesi, dan ketidaksempurnaan permukaan.
Inspeksi Dimensi: Dapat digunakan untuk memverifikasi fitur dimensi dan toleransi komponen, memastikan mereka memenuhi persyaratan yang ditentukan.
Inspeksi perakitan: VT membantu mengkonfirmasi perakitan komponen yang benar, memeriksa perataan, pemasangan, dan permukaan kawin yang tepat.
Keuntungan:
- Metode sederhana dan hemat biaya.
- Hasil langsung yang diperoleh secara real-time.
- Dapat mendeteksi cacat dan penyimpangan yang terlihat.
- Tidak memerlukan peralatan khusus atau prosedur kompleks.
Keterbatasan:
- Terbatas pada inspeksi permukaan; tidak dapat mendeteksi cacat internal.
- Bergantung pada ketajaman dan pengalaman visual inspektur, yang dapat memperkenalkan subjektivitas.
- Kondisi pencahayaan yang tidak memadai atau penghalang visual dapat mempengaruhi kualitas inspeksi.
Inspeksi visual adalah metode NDT yang berharga untuk mengidentifikasi cacat permukaan dan penyimpangan dengan cepat. Ini berfungsi sebagai alat penyaringan awal dan sering dikombinasikan dengan metode NDT lainnya untuk memberikan penilaian komprehensif tentang integritas material atau komponen.
Pengujian Penetran Cair (PT)
Prinsip:
Pengujian penetran cair bergantung pada aksi kapiler penetran cair untuk mengisi cacat pemecah permukaan. Penetran diaplikasikan pada permukaan material, diizinkan meresap ke dalam retak atau diskontinuitas permukaan apa pun, kelebihan penetran dihilangkan, dan pengembang diterapkan untuk menarik dan membuat indikasi terlihat.
Prosedur:
Pra-pembersihan: Permukaan material dibersihkan secara menyeluruh untuk menghilangkan kontaminan apa pun, seperti kotoran, minyak, atau cat, yang dapat mengganggu penetrasi cairan.
Aplikasi Penetran: Penetran cair, biasanya pewarna berwarna atau pewarna fluoresen, diterapkan pada permukaan material. Penetran dibiarkan di permukaan untuk periode tertentu, memungkinkannya meresap ke dalam cacat permukaan apa pun melalui aksi kapiler.
Waktu Tinggal Penetran: Penetran diberikan waktu yang cukup untuk menembus ke dalam cacat. Durasinya bervariasi tergantung pada material, ukuran cacat, dan spesifikasi penetran.
Penghapusan Penetran Kelebihan: Setelah waktu tinggal, penetran berlebih dihilangkan dengan hati -hati dari permukaan menggunakan pelarut atau bilas air. Proses ini harus lembut untuk menghindari menghilangkan penetran yang terperangkap dalam cacat.
Aplikasi Pengembang: Pengembang, seperti bubuk putih atau suspensi cair, diterapkan pada permukaan. Pengembang menarik penetran dari cacat, menciptakan indikasi yang terlihat atau area "berdarah".
Pemeriksaan Indikasi: Inspektur memeriksa permukaan di bawah kondisi pencahayaan yang sesuai untuk mengamati dan mengevaluasi indikasi. Ukuran, bentuk, dan lokasi indikasi dicatat untuk analisis lebih lanjut.
Pasca-pembersihan: Setelah inspeksi selesai, permukaan dibersihkan untuk menghilangkan penetran dan residu pengembang.
Aplikasi:
Pengujian penetran cair umumnya digunakan di berbagai industri untuk mendeteksi cacat permukaan, termasuk:
Inspeksi las: PT efektif dalam mendeteksi cacat permukaan seperti retakan, kurangnya fusi, porositas, dan pelan dalam lasan.
Inspeksi Casting and Forging: Ini dapat mengidentifikasi diskontinuitas permukaan seperti retakan penyusutan, penutup dingin, air mata panas, dan putaran dalam coran dan lupa.
Inspeksi Komponen Mesin: PT digunakan untuk memeriksa komponen mesin untuk retakan permukaan, luka bakar, dan cacat terkait permukaan lainnya.
Inspeksi Aerospace dan Otomotif: Ini digunakan untuk memeriksa komponen kritis dalam industri kedirgantaraan dan otomotif, memastikan integritas struktural dan keamanan suku cadang.
Inspeksi Pemeliharaan dan Perbaikan: PT digunakan untuk inspeksi rutin dan pemeliharaan komponen untuk mengidentifikasi cacat permukaan dan mencegah kegagalan.
Keuntungan:
- Metode yang relatif sederhana dan hemat biaya.
- Dapat mendeteksi cacat pemecahan permukaan yang mungkin tidak terlihat oleh mata telanjang.
- Dapat digunakan pada berbagai bahan, termasuk logam, plastik, keramik, dan komposit.
- Dapat dilakukan pada komponen berbentuk kompleks dan permukaan yang tidak teratur.
Keterbatasan:
- Terbatas pada deteksi cacat permukaan; tidak dapat mendeteksi cacat bawah permukaan atau internal.
- Membutuhkan akses ke permukaan yang sedang diperiksa.
- Persiapan dan pembersihan permukaan sangat penting untuk hasil yang akurat.
- Keterampilan dan interpretasi operator penting untuk inspeksi yang andal.
Pengujian penetran cair adalah metode NDT yang berharga untuk mendeteksi cacat permukaan dan diskontinuitas. Ini banyak digunakan karena kesederhanaannya, efektivitas biaya, dan kemampuan untuk mendeteksi retakan dan kekurangan permukaan kecil yang dapat membahayakan integritas bahan dan komponen.
Pengujian Arus Eddy (ET)
Prinsip:
Pengujian arus eddy didasarkan pada prinsip induksi elektromagnetik. Ketika arus bolak -balik dilewatkan melalui kumparan atau probe, itu menghasilkan medan magnet bergantian di sekitarnya. Ketika medan magnet ini berinteraksi dengan bahan konduktif, arus eddy diinduksi dalam materi. Kehadiran kekurangan atau variasi dalam material mengganggu arus eddy, menghasilkan perubahan sifat listrik yang diukur, yang dapat dianalisis untuk mendeteksi dan mengkarakterisasi kekurangan.
Prosedur:
Seleksi koil atau probe: Koil atau probe yang sesuai dipilih berdasarkan materi yang sedang diperiksa, jenis cacat yang akan dideteksi, dan sensitivitas yang diinginkan.
Eksitasi: Arus bergantian dilewatkan melalui koil atau probe, menciptakan medan magnet bergantian.
Eddy Current Generation: Medan magnet yang bergantian menginduksi arus eddy dalam bahan konduktif yang sedang diperiksa. Arus eddy beredar di dalam materi dan membuat medan magnetnya sendiri.
Interaksi dengan cacat: Arus eddy dipengaruhi oleh adanya kelemahan permukaan atau permukaan dekat, seperti retakan, celah, atau variasi material. Kelemahan mengganggu aliran arus eddy, yang menyebabkan perubahan sifat listrik koil atau probe.
Pengukuran Listrik: Perubahan sifat listrik, seperti impedansi, sudut fase, atau tegangan, diukur dan dianalisis dengan instrumen. Pengukuran ini digunakan untuk mendeteksi dan mengevaluasi keberadaan, lokasi, ukuran, dan karakteristik kekurangan.
Analisis dan Interpretasi Data: Data yang dikumpulkan dianalisis dan ditafsirkan oleh inspektur terlatih atau algoritma otomatis untuk menentukan tingkat keparahan dan signifikansi kekurangan yang terdeteksi.
Aplikasi:
Pengujian Eddy Current secara luas digunakan di berbagai industri untuk deteksi cacat, penyortiran material, dan pengukuran konduktivitas. Beberapa aplikasi umum meliputi:
Deteksi retak: ET dapat mengidentifikasi permukaan dan retak permukaan dekat dalam logam, seperti retakan kelelahan, retak korosi stres, dan retakan perlakuan panas.
Penyortiran Bahan: Digunakan untuk mengurutkan dan mengklasifikasikan bahan konduktif berdasarkan konduktivitas listrik atau komposisi paduannya.
Pengukuran Ketebalan Pelapisan: ET dapat mengukur ketebalan pelapis non-konduktif, seperti cat atau lapisan anodized, pada substrat konduktif.
Pemantauan Perlakuan Panas: Ini digunakan untuk menilai efektivitas proses perlakuan panas, mendeteksi perlakuan panas yang tidak tepat atau variasi properti material.
Inspeksi Tabung dan Pipa: ET digunakan untuk memeriksa tabung dan pipa untuk cacat, seperti korosi, pitting, dan variasi ketebalan dinding.
Keuntungan:
- Mampu mendeteksi kelemahan permukaan dan dekat permukaan.
- Sensitivitas tinggi terhadap retakan dan cacat kecil.
- Kecepatan inspeksi cepat dan hasil real-time.
- Dapat diotomatisasi untuk inspeksi volume tinggi.
- Tidak memerlukan kontak langsung dengan materi yang sedang diperiksa.
Keterbatasan:
- Terbatas pada bahan konduktif.
- Kedalaman penetrasi terbatas, membuatnya kurang efektif untuk memeriksa bahan tebal.
- Kalibrasi dan pengaturan kompleks mungkin diperlukan untuk inspeksi yang akurat.
- Keterampilan dan pelatihan operator diperlukan untuk interpretasi hasil yang tepat.
Eddy Current Testing adalah metode NDT serbaguna dan banyak digunakan yang memberikan informasi berharga tentang kelemahan permukaan dan permukaan dekat dalam bahan konduktif. Ini sangat berguna untuk mendeteksi retakan, menyortir bahan, dan memantau sifat -sifat komponen konduktif di berbagai industri.
Pengujian Partikel Magnetik (MT)
Prinsip:
Pengujian partikel magnetik bergantung pada prinsip kebocoran fluks magnetik. Ketika medan magnet diterapkan pada bahan ferromagnetik, seperti besi atau baja, garis magnetik gaya melewati material. Jika ada cacat permukaan atau permukaan dekat, seperti retakan atau diskontinuitas, garis medan magnet terdistorsi atau "bocor" dari material, membuat kutub magnet di tepi cacat. Kutub -kutub magnetik ini menarik dan menahan partikel -partikel magnetik, yang dapat divisualisasikan dan ditafsirkan untuk mengidentifikasi dan mengkarakterisasi cacat.
Prosedur:
Magnetisasi: Bagian atau komponen feromagnetik magnetis menggunakan arus searah (DC) atau teknik magnetisasi arus bolak -balik (AC). Arah magnetisasi dipilih berdasarkan orientasi cacat yang diharapkan dan sifat material.
Aplikasi Partikel: Partikel magnetik, biasanya dalam bentuk bubuk kering atau suspensi basah, diterapkan pada permukaan bagian yang sedang diperiksa. Partikel -partikel dipilih berdasarkan kemampuannya untuk tertarik pada medan magnet.
Akumulasi partikel: Partikel -partikel magnetik menumpuk di lokasi cacat karena kebocoran fluks magnetik yang disebabkan oleh keberadaan cacat. Mereka membentuk indikasi yang terlihat yang menyoroti lokasi dan bentuk cacat.
Inspeksi: Inspektur secara visual memeriksa permukaan di bawah kondisi pencahayaan yang tepat untuk mengamati indikasi partikel magnetik. Indikasi dapat muncul sebagai garis berwarna, cluster, atau akumulasi, tergantung pada jenis partikel dan sifat cacat.
Interpretasi: Inspektur menafsirkan indikasi untuk menentukan jenis, ukuran, dan signifikansi cacat. Ukuran indikasi dapat diukur dan dibandingkan dengan kriteria penerimaan atau standar untuk menilai integritas bagian.
Demagnetisasi: Setelah inspeksi, bagian tersebut didemagnetisasi untuk menghilangkan magnet residual yang dapat mengganggu proses selanjutnya atau mempengaruhi kinerja bagian.
Aplikasi:
Pengujian partikel magnetik umumnya digunakan di berbagai industri untuk deteksi cacat dan kontrol kualitas bahan feromagnetik, termasuk:
Inspeksi las: MT efektif dalam mendeteksi permukaan dan cacat permukaan dekat pada lasan, seperti retakan, kurangnya fusi, dan penetrasi yang tidak lengkap.
Inspeksi Casting and Forging: Ini dapat mengidentifikasi cacat seperti retakan, porositas, inklusi, dan putaran dalam coran dan pemandu.
Inspeksi Otomotif dan Aerospace: MT digunakan untuk memeriksa komponen kritis, seperti bagian mesin, roda gigi, poros, dan struktur pesawat, untuk retak dan cacat permukaan.
Inspeksi Pemeliharaan: Ini digunakan untuk inspeksi rutin dan pemeliharaan komponen feromagnetik, memastikan operasi mereka yang aman dan andal.
Keuntungan:
- Mendeteksi cacat permukaan dan dekat permukaan pada bahan feromagnetik.
- Sangat sensitif terhadap cacat dan retakan kecil.
- Metode inspeksi yang relatif cepat dan hemat biaya.
- Dapat digunakan pada komponen berbentuk kompleks dan permukaan yang tidak teratur.
- Hasil dan indikasi real-time terlihat oleh mata telanjang.
Keterbatasan:
- Terbatas pada bahan feromagnetik, seperti besi dan baja.
- Permukaan yang sedang diperiksa harus dapat diakses untuk magnetisasi dan aplikasi partikel yang tepat.
- Demagnetisasi diperlukan setelah inspeksi untuk menghilangkan sisa magnet.
- Keterampilan dan pengalaman operator penting untuk interpretasi indikasi yang akurat.
Pengujian partikel magnetik adalah metode yang banyak digunakan dan efektif untuk mendeteksi permukaan dan cacat permukaan dekat dalam bahan feromagnetik. Ini memainkan peran penting dalam memastikan kualitas dan integritas berbagai komponen dalam industri seperti manufaktur, konstruksi, otomotif, dan kedirgantaraan.
Pengujian Emisi Akustik (AE)
Prinsip:
Pengujian emisi akustik didasarkan pada prinsip bahwa bahan di bawah energi pelepasan stres dalam bentuk gelombang elastis atau emisi akustik. Emisi ini terjadi karena pelepasan energi regangan yang cepat yang dihasilkan dari berbagai fenomena, seperti perambatan retak, deformasi plastik, kegagalan material, atau perubahan struktural. Gelombang akustik terdeteksi oleh sensor dan dianalisis untuk mengidentifikasi dan mengkarakterisasi sumber emisi.
Prosedur:
Penempatan Sensor: Sensor emisi akustik, biasanya transduser piezoelektrik, ditempatkan secara strategis pada permukaan bahan yang diuji. Jumlah dan lokasi sensor bergantung pada material, lokasi cacat yang diharapkan, dan tujuan pengujian.
Aplikasi tegangan: Bahan mengalami tegangan terkontrol atau kondisi pemuatan, yang bisa mekanis, termal, atau kombinasi daripadanya. Tingkat stres secara bertahap meningkat atau dipelihara pada tingkat konstan, tergantung pada persyaratan pengujian.
Deteksi Emisi Akustik: Saat material mengalami stres, perubahan internal atau cacat menghasilkan emisi akustik. Sensor mendeteksi emisi ini dalam bentuk gelombang frekuensi tinggi dan mengubahnya menjadi sinyal listrik.
Amplifikasi dan penyaringan sinyal: Sinyal listrik dari sensor diamplifikasi dan disaring untuk menghilangkan kebisingan dan gangguan yang tidak diinginkan, meningkatkan kualitas data yang diperoleh.
Akuisisi dan Analisis Data: Sinyal yang diamplifikasi dicatat dan dianalisis menggunakan instrumentasi atau perangkat lunak khusus. Berbagai parameter, seperti amplitudo, durasi, waktu naik, energi, dan karakteristik bentuk gelombang, dievaluasi untuk mengidentifikasi dan mengklasifikasikan peristiwa akustik.
Lokalisasi Acara: Dengan menganalisis perbedaan waktu dalam kedatangan gelombang akustik pada sensor yang berbeda, lokasi sumber emisi dalam bahan dapat diperkirakan.
Interpretasi dan Evaluasi: Data yang dikumpulkan ditafsirkan oleh analis terlatih atau algoritma otomatis untuk menentukan sifat, lokasi, dan tingkat keparahan emisi yang terdeteksi. Perbandingan dengan kriteria atau standar yang telah ditetapkan sebelumnya membantu dalam mengevaluasi integritas material.
Aplikasi:
Pengujian emisi akustik digunakan dalam berbagai industri untuk deteksi dan pemantauan cacat, perubahan struktural, dan perilaku material, termasuk:
Inspeksi Kapal Tekanan dan Tangki Penyimpanan: AE dapat mendeteksi korosi, kebocoran, retakan, dan cacat lainnya pada pembuluh tekanan dan tangki penyimpanan.
Pemantauan Kesehatan Struktural: Ini digunakan untuk memantau integritas dan stabilitas struktur, seperti jembatan, bendungan, pipa, dan bangunan, dengan mendeteksi pertumbuhan atau deformasi retak.
Inspeksi Bahan Komposit: AE membantu dalam mengidentifikasi delaminasi, kerusakan serat, dan cacat lainnya dalam bahan komposit yang digunakan dalam industri kedirgantaraan, otomotif, dan energi angin.
Inspeksi las: AE dapat mendeteksi cacat, seperti kurangnya fusi, penetrasi yang tidak lengkap, dan retakan pada sambungan yang dilas.
Pengujian kelelahan dan creep: digunakan untuk mempelajari perilaku bahan di bawah pemuatan siklik atau paparan yang berkepanjangan terhadap suhu tinggi, mendeteksi timbulnya retakan kelelahan atau deformasi creep.
Keuntungan:
- Dapat mendeteksi cacat internal dan perubahan material.
- Pemantauan waktu nyata dan deteksi kelainan.
- Dapat digunakan pada berbagai bahan, termasuk logam, komposit, dan beton.
- Teknik non-intrusif yang tidak memerlukan penghapusan material.
- Memberikan informasi tentang pertumbuhan cacat, perilaku, dan mekanisme kegagalan.
Keterbatasan:
- Membutuhkan aplikasi tegangan terkontrol, yang mungkin tidak layak dalam semua situasi.
- Kebisingan dan gangguan dapat mempengaruhi keakuratan sinyal yang diperoleh.
- Akurasi lokalisasi mungkin terbatas, terutama dalam geometri kompleks atau bahan heterogen.
- Interpretasi dan analisis data membutuhkan keahlian dan pengalaman.
Pengujian emisi akustik adalah metode pengujian non-destruktif yang berharga yang memberikan wawasan tentang perilaku dan kondisi bahan dan struktur. Ini sangat berguna untuk memantau komponen penting, mendeteksi cacat, dan menilai integritas berbagai sistem industri.
Pengujian Radiografi (RT)
Prinsip:
Pengujian radiografi didasarkan pada prinsip bahwa radiasi elektromagnetik berenergi tinggi, seperti sinar-X atau sinar gamma, dapat menembus bahan dan membuat gambar pada film radiografi atau detektor digital. Ketika radiasi melewati suatu bahan, ia diserap atau dilemahkan berdasarkan kepadatan dan ketebalan material. Cacat internal, seperti retakan, rongga, inklusi, atau ketidakhomogenan, muncul sebagai perubahan intensitas radiasi pada gambar, memungkinkan untuk deteksi dan evaluasi mereka.
Prosedur:
Pilihan sumber radiasi: Sumber radiasi yang sesuai, seperti mesin sinar-X atau sumber sinar gamma (mis., Iridium-192, Cobalt-60), dipilih berdasarkan bahan yang diuji, ketebalan material, dan kualitas gambar yang diperlukan.
Pengaturan dan Perisai: Sumber radiasi diposisikan dan dilindungi untuk memastikan keamanan dan mencegah paparan radiasi terhadap personel. Bahan pelindung, seperti timbal atau beton, digunakan untuk meminimalkan radiasi yang tersebar.
Penempatan Objek: Objek atau komponen yang akan diperiksa diposisikan antara sumber radiasi dan detektor, yang memungkinkan radiasi melewati material.
Eksposur: Sumber radiasi diaktifkan, memancarkan radiasi energi tinggi. Radiasi melewati objek, dan intensitas dilemahkan berdasarkan kepadatan material dan segala cacat internal yang ada.
Pengambilan Gambar: Radiasi yang dilemahkan ditangkap pada film radiografi atau detektor digital. Dalam radiografi berbasis film, film ini dikembangkan untuk menghasilkan gambar yang terlihat. Dalam radiografi digital, detektor mengubah radiasi menjadi sinyal elektronik, yang kemudian diproses untuk menghasilkan gambar digital.
Interpretasi gambar: Inspektur terlatih memeriksa gambar radiografi untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi segala cacat atau kelainan internal. Ukuran, bentuk, lokasi, dan perubahan kepadatan pada gambar dianalisis untuk menilai keparahan dan signifikansi indikasi yang terdeteksi.
Pelaporan dan Dokumentasi: Temuan didokumentasikan, dan hasil inspeksi dilaporkan. Gambar radiografi dapat disimpan secara elektronik untuk referensi dan perbandingan di masa mendatang.
Aplikasi:
Pengujian radiografi menemukan aplikasi di berbagai industri untuk deteksi cacat dan evaluasi berbagai bahan, termasuk:
Inspeksi las: RT biasanya digunakan untuk memeriksa lasan, mendeteksi cacat seperti retakan, kurangnya fusi, penetrasi yang tidak lengkap, dan porositas.
Inspeksi casting dan forging: Dipekerjakan untuk mendeteksi cacat internal seperti penyusutan, porositas, inklusi, dan retakan dalam coran dan lampiran.
Inspeksi pipa: RT membantu dalam mengevaluasi integritas pipa, mendeteksi korosi, variasi ketebalan dinding, dan cacat las.
Inspeksi Aerospace dan Otomotif: Ini digunakan untuk menilai kualitas dan integritas komponen kritis, seperti bagian mesin, bilah turbin, struktur badan pesawat, dan sasis otomotif.
Inspeksi Struktural: RT digunakan untuk memeriksa jembatan, bangunan, dan struktur lain untuk cacat tersembunyi, korosi, atau kelemahan struktural.
Keuntungan:
- Mendeteksi cacat dan kelainan internal.
- Memberikan gambar resolusi tinggi untuk analisis terperinci.
- Dapat digunakan pada berbagai bahan dan ketebalan.
- Memungkinkan pencatatan permanen dari gambar radiografi.
- Teknik non-intrusif yang tidak merusak komponen yang diuji.
Keterbatasan:
- Membutuhkan tindakan pencegahan keselamatan radiasi dan personel yang memenuhi syarat untuk menangani dan menafsirkan gambar radiografi.
- Proses yang memakan waktu, terutama untuk radiografi berbasis film yang membutuhkan pengembangan film.
- Terbatas pada bahan yang dapat ditembus oleh sinar-X atau sinar gamma.
- Interpretasi gambar membutuhkan keahlian dan pengalaman untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi indikasi secara akurat.
Pengujian radiografi adalah metode pengujian non-destruktif yang diterima secara luas dan efektif untuk mendeteksi cacat internal dan menilai integritas berbagai bahan dan komponen. Ini memainkan peran penting dalam memastikan kualitas, keamanan, dan keandalan berbagai aplikasi industri.
Pengujian Termografi (IRT)
Prinsip:
Pengujian termografi didasarkan pada prinsip bahwa semua objek memancarkan radiasi inframerah (energi termal) berdasarkan suhu. Dengan menggunakan kamera inframerah atau perangkat pencitraan termal, pola panas yang dipancarkan oleh permukaan objek dapat ditangkap dan dianalisis. Variasi dalam suhu, distribusi panas, dan pola termal dapat menunjukkan anomali, seperti cacat, kehilangan panas, atau kelainan di dalam objek.
Prosedur:
Instrumentasi: Kamera inframerah atau perangkat pencitraan termal digunakan untuk menangkap radiasi termal yang dipancarkan oleh objek yang sedang diperiksa. Perangkat ini mampu mendeteksi dan mengukur radiasi inframerah dalam spektrum elektromagnetik.
Persiapan Permukaan: Permukaan objek atau komponen yang akan diperiksa biasanya disiapkan dengan memastikannya bersih dan bebas dari obstruksi apa pun yang dapat mempengaruhi perpindahan panas atau pola termal.
Pencitraan: Kamera inframerah atau perangkat pencitraan termal digunakan untuk memindai permukaan objek. Kamera menangkap radiasi inframerah yang dipancarkan dan menghasilkan gambar termal atau termogram, yang menampilkan distribusi suhu melintasi permukaan objek.
Analisis Gambar: Inspektur terlatih menganalisis gambar termografi untuk mengidentifikasi variasi suhu, hotspot, dan pola termal abnormal. Anomali dapat menunjukkan cacat seperti retakan, delaminasi, kehilangan panas, intrusi kelembaban, atau penyimpangan lainnya.
Interpretasi: Para inspektur menafsirkan pola termal dan anomali untuk menilai keparahan dan signifikansi indikasi yang terdeteksi. Perbandingan dengan standar referensi atau kriteria yang ditetapkan membantu dalam menentukan kondisi dan integritas objek.
Pelaporan dan Dokumentasi: Temuan didokumentasikan, dan hasil inspeksi dilaporkan. Gambar termal dapat disimpan secara elektronik untuk referensi dan perbandingan di masa mendatang.
Aplikasi:
Pengujian termografi menemukan aplikasi di berbagai industri untuk berbagai tujuan, termasuk:
Inspeksi Listrik dan Mekanik: IRT digunakan untuk mendeteksi panas berlebih, koneksi longgar, komponen yang salah, dan cacat isolasi dalam sistem listrik, motor, generator, dan mesin.
Inspeksi Bangunan: Ini membantu mengidentifikasi kehilangan energi, intrusi kelembaban, kekurangan isolasi, dan anomali struktural pada bangunan, atap, dinding, dan jendela.
Inspeksi Pipa: IRT dapat mendeteksi kebocoran, penyumbatan, dan cacat isolasi pada pipa, termasuk sistem pemanasan distrik dan pipa minyak dan gas.
Inspeksi Bahan Komposit: Ini digunakan untuk mendeteksi delaminasi, rongga, dan cacat dalam bahan komposit yang digunakan dalam industri kedirgantaraan, otomotif, dan kelautan.
Kontrol Kualitas: IRT digunakan untuk menilai integritas dan kualitas proses manufaktur, seperti pengelasan, dengan mendeteksi cacat seperti kurangnya fusi, porositas, atau penetrasi yang tidak lengkap.
Keuntungan:
- Metode non-kontak dan non-destruktif.
- Deteksi cepat anomali termal dan penyimpangan.
- Dapat menilai area atau benda yang luas dengan cepat.
- Hasil real-time dan visualisasi langsung variasi suhu.
- Dapat digunakan pada berbagai macam bahan dan permukaan.
Keterbatasan:
- Tergantung pada perbedaan suhu untuk deteksi yang efektif.
- Faktor eksternal seperti kondisi lingkungan dan emisivitas permukaan dapat mempengaruhi akurasi.
- Membutuhkan pelatihan dan keterampilan interpretasi yang tepat untuk analisis yang akurat.
- Kedalaman penetrasi yang terbatas, karena terutama mengevaluasi suhu permukaan.
- Hanya mendeteksi anomali termal dan tidak semua jenis cacat.
Pengujian termografi adalah metode pengujian non-destruktif yang berharga yang memberikan wawasan tentang perilaku termal dan kondisi objek dan komponennya. Ini sangat berguna untuk mendeteksi anomali, mengidentifikasi kehilangan energi, dan menilai integritas berbagai sistem industri, instalasi listrik, dan bangunan.
APA METODE INSPEKSI NDT YANG TERBAIK?
Pilihan metode inspeksi pengujian non-destruktif (NDT) terbaik tergantung pada berbagai faktor, termasuk jenis bahan atau objek yang sedang diperiksa, cacat spesifik atau anomali yang ditarget Diperiksa, dan persyaratan spesifik dari inspeksi. Metode NDT yang berbeda memiliki kekuatan dan keterbatasan mereka, dan metode yang paling cocok akan bervariasi tergantung pada aplikasi spesifik.
| Metode NDT | Keuntungan | Aplikasi Umum |
|---|---|---|
| Pengujian Ultrasonik (UT) | - Penetrasi dalam menjadi bahan | - Deteksi cacat (retak, rongga, inklusi) |
| - Pengukuran ketebalan | - Karakterisasi material | |
| - Berlaku untuk berbagai bahan (logam, komposit, dll.) | ||
| Pengujian Radiografi (RT) | - Mendeteksi cacat internal dan mengevaluasi integritas material | - Inspeksi Las |
| -Gambar internal resolusi tinggi | - Inspeksi casting dan forging | |
| - Berlaku untuk berbagai macam bahan | - Inspeksi pipa | |
| Pengujian Partikel Magnetik (MT) | -Mendeteksi cacat permukaan dan permukaan dekat dalam bahan feromagnetik | - Deteksi Cacat Permukaan |
| - Peka terhadap retakan, diskontinuitas, dan anomali permukaan | ||
| -Cepat dan hemat biaya | ||
| Pengujian Penetran Cair (PT) | -Mendeteksi cacat permukaan dalam bahan yang tidak berpori | - Deteksi Cacat Permukaan |
| - Sangat sensitif | - Deteksi retak | |
| - Berlaku untuk berbagai bahan | ||
| Pengujian Arus Eddy (ECT) | - Mendeteksi cacat permukaan dan bawah permukaan | - Deteksi Cacat Permukaan |
| - Melakukan pengukuran konduktivitas listrik | - Pemantauan Degradasi Bahan | |
| - Cocok untuk bahan konduktif (logam, paduan) | ||
| Pengujian Emisi Akustik (AE) | -Pemantauan waktu nyata dan deteksi cacat aktif | - Pemantauan Komponen Kritis Berkelanjutan |
| - Deteksi perambatan retak, kebocoran, dan kegagalan material | - Penilaian Integritas Struktural | |
| - Memberikan informasi perilaku di bawah tekanan |
Penting untuk dicatat bahwa metode NDT terbaik tergantung pada persyaratan dan kendala spesifik dari tugas inspeksi. Dalam beberapa kasus, kombinasi beberapa metode NDT dapat digunakan untuk meningkatkan proses inspeksi dan mendapatkan hasil yang lebih komprehensif. Profesional dan insinyur NDT yang memenuhi syarat dapat menilai kebutuhan spesifik dan merekomendasikan metode yang paling tepat atau kombinasi metode untuk skenario inspeksi yang diberikan.
Mengapa Klien Global Memilih Kami?
Dengan memilih kami, klien global mendapatkan akses ke kombinasi jangkauan global yang tak tertandingi, kualitas terbaik, harga kompetitif, opsi penyesuaian, layanan pelanggan yang luar biasa, dan pengiriman tepat waktu. Kami berusaha untuk melampaui harapan dan membangun kemitraan jangka panjang yang dibangun di atas kepercayaan dan kepuasan.
Pelanggan Umpan Balik Yang Baik
PERKATAAN BAIK DARI ORANG BAIK
Maria R
Maria R
Maria R
Tinggalkan Anda Pertanyaan
Minta Janji Temu
Masih tidak yakin NDT mana yang benar? Dapatkan konsultasi awal gratis sekarang. Tim kami akan menganalisis kebutuhan Anda dan merekomendasikan sensor yang paling cocok untuk Anda