비파괴검사란 무엇인가요?
비파괴검사(NDE), 비파괴검사(NDT)라고도 함, 검사하는 과정을 말합니다., 테스트, 또는 재료를 평가, 구성요소, 또는 구조물에 손상을 입히거나 영구적으로 변경하지 않고. NDE 기술은 무결성을 평가하는 데 사용됩니다., 품질, 그리고 객체의 성능, 결함을 식별하다, 불연속성, 또는 변칙, 안전과 신뢰성을 보장합니다.. 일반적으로 사용되는 비파괴 검사 기술은 다음과 같습니다.
- 육안 검사(VT)
- 초음파 테스트(UT)
- 방사선 사진 테스트(RT)
- 자분 시험(MT)
- 액체 침투 테스트(PT)
- 와전류 테스트(ECT)
- 열화상 측정
- 음향 방출 테스트(AE)
육안 검사(VT)
육안 검사(VT)는 물체의 표면을 직접 육안 검사하여 표면 결함을 식별하는 비파괴 검사 기술입니다., 불규칙, 또는 잠재적인 문제에 대한 시각적 표시. 다양한 산업 분야에서 가장 기본적이고 널리 사용되는 검사 방법 중 하나입니다..
육안 검사 중, 자격을 갖춘 검사관이 눈을 사용하여 물체를 육안으로 검사합니다., 필요한 경우 적절한 조명 및 확대 도구와 함께. 목표는 눈에 보이는 결함을 발견하는 것입니다., 균열과 같은, 부식, 입다, 구멍 뚫기, 표면 거칠기, 변색, 또는 개체의 무결성이나 기능에 영향을 미칠 수 있는 기타 이상 현상.
물체 수명 주기의 다양한 단계에서 육안 검사를 수행할 수 있습니다., 제조 과정을 포함하여, 집회, 유지, 아니면 정기점검을 받던가. 보다 진보된 비파괴 검사 방법을 사용하기 전에 명백한 결함이나 이상을 식별하기 위한 예비 검사 기법으로 자주 사용됩니다..
육안 검사(VT)의 장점은 다음과 같습니다.
초음파 테스트(UT)
초음파 검사(UT)는 고주파 음파를 활용하여 재료 및 부품의 내부 구조와 상태를 검사하고 평가하는 비파괴 검사 기술입니다.. 다양한 산업 분야에서 결함 검출을 위해 널리 사용됩니다., 두께를 측정하다, 재료 특성을 평가하고.
UT 프로세스에는 다음과 같은 주요 단계가 포함됩니다.
음파 생성 및 전송: 변환기를 사용하여 초음파를 생성합니다., 일반적으로 주파수 범위에서 0.5 에게 25 MHz. 이 파동은 검사 중인 재료로 전달됩니다..
파동 전파 및 상호 작용: 초음파는 재료를 통해 이동하고 내부 구조와 상호 작용합니다.. 인터페이스를 만났을 때, 서로 다른 재료 사이의 경계나 내부 결함 등, 파도가 반사될 수 있다, 굴절된, 회절된, 또는 흩어져.
반사파 수신 및 분석: 파동을 생성하는 데 사용된 동일한 변환기가 반사파의 수신기 역할도 합니다.. 그런 다음 수신된 신호를 처리하고 분석하여 검사 중인 재료의 특성과 상태를 결정합니다..
결함 감지 및 특성화: 반사파의 비행 시간 및 진폭을 분석하여, UT는 다양한 유형의 결함을 감지하고 특성화할 수 있습니다., 균열과 같은, 공백, 포함, 박리, 그리고 두께 변화.
초음파 테스트는 다음과 같은 몇 가지 장점을 제공합니다.
자분 시험(MT)
자분 시험(MT), 자분탐상검사(MPI)라고도 함, 강자성체의 표면 및 표면 근처의 결함을 검출하는 데 사용되는 비파괴 검사 기술입니다.. 균열 등의 결함을 식별하는 데 특히 효과적입니다., 랩, 솔기, 재료의 무결성과 성능에 영향을 미칠 수 있는 기타 불연속성.
자분 테스트 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.
자화: 검사 대상 물체, 일반적으로 철과 같은 강자성 물질로 만들어짐, 니켈, 또는 강철, 자기장을 이용하여 자화된다.. 이는 영구자석을 사용하여 달성할 수 있습니다., 전자기 요크, 아니면 코일.
자분의 응용: 자분, 건조하거나 젖은 형태로, 자화된 물체의 표면에 적용됩니다.. 이 입자는 일반적으로 철 기반이며 자기 특성을 가지고 있습니다..
입자 축적: 도포된 자성 입자가 물체 표면에 부착됩니다., 결함이나 불연속으로 인해 자기장 왜곡이 발생하는 위치에 가시적인 표시를 형성합니다..
검사 및 해석: 숙련된 검사관이 적절한 조명 조건에서 물체의 표면을 검사합니다.. 축적된 자성 입자는 눈에 보이는 표시를 생성합니다., 선이나 클러스터와 같은, 결함의 존재와 특성을 밝히는 것. 검사관이 크기를 평가합니다., 모양, 결함의 성격과 심각도를 결정하기 위한 표시 배포.
자분 테스트는 여러 가지 장점을 제공합니다.
액체 침투 테스트(PT)
액체 침투 테스트(PT), 염료 침투 검사 또는 액체 침투 검사(LPI)라고도 함, 비다공성 재료의 표면 파손 결함을 탐지하는 데 사용되는 비파괴 검사 기술입니다.. 균열을 식별하는 효과적인 방법입니다., 골절, 랩, 다공성, 재료의 무결성을 손상시킬 수 있는 기타 표면 불연속성.
액체 침투 테스트 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.
사전 청소: 검사 대상 표면을 철저히 청소하여 먼지를 제거합니다., 유지, 기름, 또는 테스트 결과를 방해할 수 있는 기타 오염물질.
침투제 도포 : 액체 침투제, 저점도의 유색 또는 형광염료입니다., 물체의 표면에 적용됩니다.. 침투제는 특정 기간 동안 표면에 머무를 수 있습니다., 일반적으로 체류 시간으로 알려져 있음, 모세관 작용을 통해 표면 결함에 스며들 수 있도록 합니다..
침투제 제거 : 표면에 남아있는 침투제를 조심스럽게 제거, 표면 결함에 들어간 침투제만 남기고.
현상제 적용: 흰색 또는 대조 현상제, 분말 또는 현탁액 형태로, 표면에 적용됩니다. 현상액은 결함에 갇힌 침투제를 끌어내는 데 도움을 줍니다., 눈에 띄게 만드는 것.
검사 및 해석: 숙련된 검사관이 적절한 조명 조건에서 표면을 검사합니다.. 징후의 존재, 컬러 번짐 또는 형광 표시와 같은, 표면 결함이 있음을 나타냅니다.. 검사관이 크기를 평가합니다., 모양, 결함의 성격과 심각도를 결정하기 위한 표시의 강도.
액체 침투 테스트는 다음과 같은 몇 가지 장점을 제공합니다.
와전류 테스트(ECT)
와전류 테스트(ECT)는 전도성 재료의 표면 및 표면 근처 결함을 감지하는 데 사용되는 비파괴 검사 기술입니다.. 전기 전도도의 변화를 식별하기 위해 전자기 유도 원리를 사용합니다., 투자율, 아니면 둘다.
와전류 테스트 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.
와전류 생성: 교류 전류가 코일이나 프로브를 통과합니다., 주위에 자기장을 생성하는 것입니다.. 이 자기장은 검사 중인 재료에 와전류를 유도합니다..
와전류 상호작용: 재료 내에서 순환하는 와전류가 자체 자기장을 생성합니다.. 와전류가 재료의 변화를 만날 때, 표면 균열과 같은, 부식, 또는 재료 두께 변화, 전기 전도도나 투자율의 변화가 발생합니다., 결과적으로 와전류 흐름이 변경됩니다..
프로브 응답 및 신호 분석: 와전류 생성에 사용되는 코일 또는 프로브는 수신기 역할도 합니다.. 와전류 흐름의 변화를 감지하고 분석되는 신호를 생성합니다.. 신호는 화면에 표시되거나 특수 장비를 사용하여 처리될 수 있습니다..
결함 감지 및 특성화: 숙련된 검사관이 신호를 해석하여 결함 징후를 식별합니다.. 신호의 특성, 진폭을 포함하여, 단계, 빈도, 및 유통, 자연에 대한 정보를 제공, 크기, 발견된 결함의 위치 및 위치.
와전류 테스트는 다음과 같은 몇 가지 장점을 제공합니다.
열화상 측정
열화상 측정, 적외선 열화상 또는 열화상이라고도 알려져 있습니다., 적외선을 사용하여 물체 표면의 온도 분포 이미지를 생성하는 비접촉 검사 기술입니다.. 일반적으로 이상 징후를 탐지하는 데 사용됩니다., 열 패턴 평가, 다양한 애플리케이션에서 잠재적인 문제를 식별합니다..
열화상 측정 과정에는 다음 단계가 포함됩니다.
적외선 카메라 설정: 적외선 카메라, 열화상 카메라라고도 불림, 물체 표면에서 방출되는 적외선을 포착하는 데 사용됩니다.. 카메라에는 온도 변화를 감지하고 이를 시각적 표현으로 변환하는 센서가 장착되어 있습니다..
이미지 획득: 적외선 카메라가 물체를 향합니다., 표면에서 방출되는 적외선을 포착합니다.. 카메라는 표면을 스캔하거나 특정 관심 영역에 초점을 맞출 수 있습니다.. 각 픽셀의 온도 데이터를 기록합니다., 온도 기록으로 알려진 이미지 생성.
이미지 분석 및 해석: 캡처된 열분석도는 숙련된 작업자 또는 통역사가 분석합니다.. 온도 패턴과 변화를 평가하여 이상 현상이나 관심 영역을 식별합니다.. 핫스팟, 추운 곳, 열 구배, 검사 중인 물체나 시스템의 상태를 이해하기 위해 온도 차이를 평가합니다..
보고 및 조치: 분석 결과를 토대로, 통역사는 결과를 강조하는 보고서를 생성합니다., 이상이나 잠재적인 문제를 포함하여. 이 정보는 추가 조사 또는 시정 조치를 안내하는 데 사용됩니다..
열화상 촬영은 여러 가지 장점을 제공합니다.
음향 방출 테스트(AE)
음향 방출 테스트(AE)는 응력을 받거나 변형되는 재료 또는 구조물에서 방출되는 음향 신호를 감지하고 분석하는 비파괴 검사 기술입니다.. 재료의 거동을 모니터링하는 데 사용됩니다., 활성 결함 감지, 다양한 구성 요소의 구조적 무결성을 평가합니다..
음향 방출 테스트 프로세스에는 다음 단계가 포함됩니다.
센서 배치: 음향 방출 센서, 변환기 또는 수신기라고도 함, 테스트 중인 물체나 구조물의 표면에 전략적으로 배치됩니다.. 이 센서는 변형이나 응력 중에 재료에 의해 생성된 초음파에 민감합니다..
응력 적용: 물체나 구조물에 응력이 가해집니다., 기계적 하중의 형태일 수 있음, 압력 변화, 온도 변동, 또는 변형을 유발하는 기타 에너지원.
음향 방출 감지: 재료가 변형되거나 손상됨에 따라, 음파가 생성되어 물체를 통해 전파됩니다.. 센서는 이러한 파동을 감지하여 전기 신호로 변환합니다..
신호 분석: 획득된 신호를 특수 장비 및 소프트웨어를 사용하여 처리하고 분석합니다.. 다양한 매개변수, 진폭과 같은, 빈도, 지속, 음향 이벤트의 위치, 감지된 배출의 성격과 심각도를 결정하기 위해 평가됩니다..
해석 및 평가: 숙련된 분석가가 결과를 해석하여 활성 결함을 식별합니다., 균열과 같은, 박리, 그리고 물질적 열화. 배출 위치는 추가 조사 또는 유지 관리가 필요한 구조의 특정 영역에 대한 통찰력을 제공할 수 있습니다..
음향 방출 테스트는 여러 가지 장점을 제공합니다.
NDT와 NDE의 차이점은 무엇입니까?
NDT는 비파괴 검사를 의미합니다., NDE는 비파괴 평가를 나타냅니다.. 용어는 종종 같은 의미로 사용되지만, 문맥에 따라 의미에 미묘한 차이가 있을 수 있습니다..
비파괴검사(NDT)는 재료를 검사하거나 조사하는 과정을 말합니다., 구성요소, 또는 구조물에 손상을 주지 않고. 무결성을 평가하기 위해 NDT 기술이 적용됩니다., 품질, 또는 객체나 시스템의 성능. NDT의 주요 목적은 결함을 감지하고 식별하는 것입니다., 불연속성, 또는 검사 품목의 기능이나 안전에 영향을 미칠 수 있는 이상 현상. NDT 방법에는 초음파 테스트와 같은 기술이 포함됩니다., 방사선 검사, 자분 테스트, 액체 침투 테스트, 와전류 테스트, 온도 측정법, 및 음향 방출 테스트, 무엇보다도.
비파괴 평가(NDE), 반면에, 더 넓은 범위를 포괄한다. NDE는 상태를 평가하는 과정을 의미합니다., 진실성, 재료의 성능과, 구성요소, 또는 비파괴 기술을 사용하는 구조물. NDE에는 결함이나 이상 현상의 감지 및 식별이 포함되지만(NDT와 마찬가지로), 또한 재료의 특성에 대한 보다 포괄적인 평가도 포함됩니다., 구조적 거동, 특정 목적에 대한 전반적인 적합성. NDE 기술에는 평가 중인 재료 또는 구조에 대한 정량적 정보를 제공하기 위한 고급 데이터 분석 및 해석 방법이 포함될 수 있습니다.. NDE에는 스트레스 테스트와 같은 기술이 포함될 수 있습니다., 모달 해석, 진동 분석, 피로 테스트, 구조적 상태 모니터링.
요약하자면, NDT는 주로 결함이나 이상 현상을 감지하고 식별하는 데 중점을 둡니다., 임사체험은 더 넓은 범위의 기술을 포괄하고 상태를 평가하는 것을 목표로 합니다., 성능, 재료나 구조의 목적에 대한 적합성. NDT와 NDE의 차이점은 상황과 산업에 따라 달라질 수 있습니다., 그리고 이 용어는 실무에서 종종 같은 의미로 사용됩니다..
NDE는 어디에 사용됩니까(NDE 신청)?
비파괴 평가(NDE) 기술은 재료 무결성을 평가하는 다양한 산업 및 응용 분야에서 사용됩니다., 구조적 성능, 그리고 품질 보증은 필수적입니다. NDE가 적용되는 몇 가지 일반적인 영역은 다음과 같습니다.
항공우주
NDE는 항공기 부품 및 구조물 검사를 위해 항공우주 산업에서 광범위하게 사용됩니다., 날개와 같은, 동체, 엔진 부품, 그리고 랜딩기어. 결함을 감지하는 데 도움이 됩니다., 피로 균열, 부식, 항공기의 안전과 신뢰성을 손상시킬 수 있는 기타 손상.
자동차
NDE는 자동차 제조 및 유지 관리에 중요한 역할을 합니다.. 엔진 부품 등 부품의 품질 관리 및 검사에 사용됩니다., 용접, 서스펜션 시스템, 그리고 신체 구조. NDE 기술은 차량의 구조적 무결성과 성능을 보장하는 데 도움이 됩니다..
석유 및 가스
NDE 기술은 석유 및 가스 산업에서 파이프라인 검사를 위해 사용됩니다., 저장 탱크, 압력 용기, 해양구조물. 결함을 식별하는 데 도움이 됩니다., 균열, 부식, 환경에 피해를 주거나 운영 안전을 위협할 수 있는 누출.
원자력
NDE는 원자력 산업에서 원자로 구성 요소를 검사하는 데 중요한 역할을 합니다., 연료봉, 증기 발생기, 및 기타 원자력 발전소 장비. 결함을 감지하는 데 도움이 됩니다., 균열, 원자력 시설의 안전성과 신뢰성에 영향을 미칠 수 있는 성능 저하.
조작
NDE는 제품의 품질과 무결성을 보장하기 위해 다양한 제조 공정에서 널리 사용됩니다.. 용접 검사에 사용됩니다., 주물, 단조 부품, 결함을 식별하기 위한 기타 가공 부품, 불연속성, 그리고 물질적 불일치.
의료
NDE 기술은 의료 영상 및 진단에 활용됩니다., 엑스레이와 같은, 초음파, 그리고 자기공명영상(MRI). 이러한 기술은 내부 구조를 시각화하는 데 도움이 됩니다., 이상 징후를 식별하다, 의료 진단을 지원합니다..
건설 및 인프라
NDE는 건물의 품질과 무결성을 평가하기 위해 건설 산업에 적용됩니다., 교량, 댐, 터널, 및 기타 인프라 프로젝트. 구조적 결함을 감지하는 데 도움이 됩니다., 콘크리트 박리, 철근 부식, 그리고 다른 잠재적인 약점.
해양 및 해양
선박 선체를 검사하기 위해 해양 및 해양 산업에 NDE 기술이 적용됩니다., 해양 구조물, 파이프라인, 수중 부품. 부식을 식별하는 데 도움이 됩니다., 피로 균열, 구조적 약점, 해양 자산의 안전과 성능을 보장합니다..
NDE 코드 및 표준
코드가 여러개 있는데, 표준, 일관성을 보장하기 위해 비파괴 평가(NDE) 실행을 관리하는 지침, 신뢰할 수 있음, 다양한 산업분야의 안전과. 다음은 널리 알려진 NDE 코드 및 표준입니다.
ASNT
ASNT(American Society for Nondestructive Testing)는 NDT 발전에 초점을 맞춘 전문 학회입니다.. ASNT는 코드와 표준을 직접 개발하지 않지만, NDT 전문가가 확립된 표준과 모범 사례를 따르도록 지원하는 리소스와 출판물을 제공합니다..
ASTM
ASTM(미국재료시험협회) International은 다양한 산업에 대한 표준을 개발하고 발표합니다., NDT 포함. ASTM 표준은 다양한 NDT 방법을 포괄합니다., 자분탐상시험(ASTM E1444) 등, 액체 침투 시험(ASTM E1417), 및 초음파 테스트(ASTM E317).
저 같은
ASME(미국 기계공학회)는 다양한 엔지니어링 분야에 대한 코드 및 표준을 개발합니다.. NDT와 관련된 표준이 포함되어 있습니다., 보일러 및 압력 용기 코드(섹션 V) – 비파괴검사), 방사선 촬영 테스트와 같은 NDT 방법에 대한 지침을 제공합니다., 초음파 테스트, 및 액체 침투 테스트.
API
API(American Petroleum Institute)는 석유 및 가스 산업에 대한 표준 및 권장 사례를 개발합니다.. NDT와 관련된 표준이 포함되어 있습니다., API와 같은 570 (배관검사), API 510 (압력용기검사), 및 API 653 (저장탱크 점검).
파괴적인 테스트와 비파괴적인 테스트의 차이점은 무엇입니까?
파괴 테스트(DT)와 비파괴 테스트(NDT)는 속성을 평가하는 데 사용되는 두 가지 서로 다른 테스트 방법입니다., 진실성, 재료의 성능과, 구성요소, 및 구조. 둘 사이의 차이점은 다음과 같습니다.
파괴적인 테스트(DT)
비파괴 검사(NDT)
DT와 NDT의 주요 차이점을 요약한 표
| 파괴적인 테스트(DT) | 비파괴 검사(NDT) | |
|---|---|---|
| 목적 | 행동 이해, 힘, 그리고 한계 | 품질 평가, 진실성, 성능 |
| 샘플 무결성 | 샘플이 파괴되거나 영구적으로 변경된 경우 | 샘플은 보존되어 서비스에 반환될 수 있습니다. |
| 획득한 정보 | 기계적 특성에 대한 자세한 정보, 실패 모드, 성능 한계 | 결함 감지, 결함 평가, 재료 특성 평가 |
| 예 | 인장 시험, 굽힘 테스트, 충격 테스트, 파괴 인성 테스트, 피로 테스트, 경도 테스트 | 초음파 테스트, 방사선 검사, 자분 테스트, 액체 침투 테스트, 와전류 테스트, 육안 검사, 온도 측정법 |
| 유용성 | 테스트 후 샘플을 사용할 수 없게 렌더링합니다. | 샘플은 계속 사용 가능하거나 검사 후 서비스로 반환될 수 있습니다. |
주요 차이점
DT와 NDT는 각각의 장점과 적용 분야가 있습니다.. DT는 재료 특성화에 자주 사용됩니다., 성과평가, 개발 및 제조 단계에서의 품질 관리. NDT, 반면에, 서비스 점검을 위해 고용되었습니다., 유지, 재료의 무결성과 안전성을 보장하기 위한 지속적인 모니터링, 구성요소, 피해를 주지 않는 구조와.
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