Was ist eine zerstörungsfreie Prüfung?
Nicht destruktive Untersuchung (NDE), auch als nicht zerstörerte Tests (NDT) bezeichnet, bezieht sich auf den Prozess der Überprüfung, Testen oder Bewertung von Materialien, Komponenten oder Strukturen, ohne dass sie Schäden oder dauerhafte Veränderungen verursachen. NDE -Techniken werden verwendet, um die Integrität, Qualität und Leistung von Objekten zu bewerten, Defekte, Diskontinuitäten oder Anomalien zu identifizieren und ihre Sicherheit und Zuverlässigkeit zu gewährleisten. Hier sind einige häufig verwendete nicht-zerstörerische Untersuchungstechniken
- Visuelle Inspektion (VT)
- Ultraschallprüfung (UT)
- Durchstrahlungsprüfung (RT)
- Magnetpulverprüfung (MT)
- Flüssigkeitseindringprüfung (PT)
- Wirbelstromprüfung (ECT)
- Thermografie
- Akustische Emissionsprüfung (AE)
Visuelle Inspektion (VT)
Die visuelle Inspektion (VT) ist eine nicht-zerstörerische Untersuchungstechnik, die die direkte visuelle Untersuchung der Oberfläche eines Objekts umfasst, um Oberflächendefekte, Unregelmäßigkeiten oder visuelle Indikationen potenzieller Probleme zu identifizieren. Es ist eine der grundlegendsten und am häufigsten verwendeten Inspektionsmethoden in verschiedenen Branchen.
Während der visuellen Inspektion untersucht ein qualifizierter Inspektor das Objekt bei Bedarf mit den Augen visuell mit den Augen sowie geeignete Beleuchtungs- und Vergrößerungswerkzeuge. Ziel ist es, sichtbare Defekte wie Risse, Korrosion, Verschleiß, Lochfraß, Oberflächenrauheit, Verfärbung oder andere Anomalien zu erkennen, die die Integrität oder Funktionalität des Objekts beeinflussen können.
Die visuelle Inspektion kann in verschiedenen Phasen des Lebenszyklus eines Objekts durchgeführt werden, einschließlich der Herstellung, Montage, Wartung oder regelmäßigen Inspektionen. Es wird häufig als vorläufige Inspektionstechnik verwendet, um offensichtliche Defekte oder Anomalien zu identifizieren, bevor fortgeschrittene nicht-zerstörerische Untersuchungsmethoden angewendet werden.
Zu den Vorteilen der visuellen Inspektion (VT) gehören:
Ultraschallprüfung (UT)
Ultraschalltests (UT) ist eine nicht zerstörerische Untersuchungstechnik, bei der hochfrequente Schallwellen verwendet werden, um die interne Struktur und den Zustand von Materialien und Komponenten zu inspizieren und zu bewerten. Es wird in verschiedenen Branchen häufig verwendet, um Defekte zu erkennen, die Dicke zu messen und die Materialeigenschaften zu bewerten.
Der UT-Prozess umfasst die folgenden wichtigen Schritte:
Erzeugen und Übertragung von Schallwellen: Ein Wandler wird verwendet, um Ultraschallwellen zu erzeugen, typischerweise im Frequenzbereich von 0,5 bis 25 MHz. Diese Wellen werden in das inspizierte Material übertragen.
Wellenausbreitung und Wechselwirkung: Die Ultraschallwellen wandern durch das Material und interagieren mit seiner inneren Struktur. Bei der Begegnung mit Schnittstellen wie Grenzen zwischen verschiedenen Materialien oder internen Defekten können die Wellen reflektiert, gebrochen, gebeugt oder verstreut werden.
Empfangen und Analysieren der reflektierten Wellen: Der gleiche Wandler, mit dem die Wellen erzeugt werden, dient auch als Empfänger für die reflektierten Wellen. Die empfangenen Signale werden dann verarbeitet und analysiert, um die Eigenschaften und Bedingungen des inspizierten Materials zu bestimmen.
Erkennung und Charakterisierung von Defekte: Durch die Analyse der Flugzeit und Amplitude der reflektierten Wellen kann UT verschiedene Arten von Defekten erkennen und charakterisieren, wie Risse, Hohlräume, Einschlüsse, Delaminationen und Dickenschwankungen.
Die Ultraschallprüfung bietet mehrere Vorteile:
Magnetpulverprüfung (MT)
Magnetpartikel-Test (MT), auch als Magnetpartikelinspektion (MPI) bekannt, ist eine nicht-zerstörerische Untersuchungstechnik, mit der Oberflächen- und nahezu Oberflächendefekte in ferromagnetischen Materialien nachgewiesen werden. Es ist besonders effektiv, um Defekte wie Risse, Runden, Nähte und andere Diskontinuitäten zu identifizieren, die die Integrität und Leistung des Materials beeinflussen können.
Der Prozess der Magnetpulverprüfung umfasst die folgenden Schritte:
Magnetisierung: Das von ferromagnetische Material wie Eisen, Nickel oder Stahl typischerweise bestehende Objekt wird unter Verwendung eines Magnetfeldes magnetisiert. Dies kann durch die Verwendung eines permanenten Magneten, eines elektromagnetischen Jochs oder einer Spule erreicht werden.
Anwendung von Magnetpartikeln: Magnetische Partikel, entweder in trockener oder feuchter Form, werden auf die Oberfläche des magnetisierten Objekts aufgetragen. Diese Partikel sind normalerweise auf Eisenbasis und haben magnetische Eigenschaften.
Partikelakkumulation: Die angelegten magnetischen Partikel haften an der Oberfläche des Objekts und bilden sichtbare Indikationen an Stellen, an denen eine Magnetfeldverzerrung aufgrund des Vorhandenseins von Defekten oder Diskontinuitäten auftritt.
Inspektion und Interpretation: Ausgebildete Inspektoren untersuchen die Oberfläche des Objekts unter geeigneten Beleuchtungsbedingungen. Die akkumulierten magnetischen Partikel erzeugen sichtbare Indikationen wie Linien oder Cluster und zeigen das Vorhandensein und die Eigenschaften von Defekten. Der Inspektor bewertet die Größe, Form und Verteilung der Indikationen, um die Art und Schwere der Defekte zu bestimmen.
Die Magnetpulverprüfung bietet mehrere Vorteile
Flüssigkeitseindringprüfung (PT)
Flüssige Penetrant-Tests (PT), auch als Farbstoffpenetranzinspektion oder Inspektion des Flüssigkeitspenetrans (LPI) bezeichnet, ist eine nicht-zerstörerische Untersuchungstechnik, mit der oberflächenbrechende Defekte in nicht-porösen Materialien erfasst werden. Es ist eine wirksame Methode zur Identifizierung von Rissen, Frakturen, Runden, Porosität und anderen Oberflächendiskontinuitäten, die die Integrität des Materials beeinträchtigen können.
Der Prozess der Flüssigkeitseindringprüfung umfasst die folgenden Schritte:
Vorbereitung: Die Oberfläche des zu untersuchenden Objekts wird gründlich gereinigt, um Schmutz, Fett, Öl oder andere Verunreinigungen zu entfernen, die die Testergebnisse beeinträchtigen könnten.
Anwendung von Penetrant: Ein flüssiges Penetrant, der ein farbiger oder fluoreszierter Farbstoff mit niedriger Viskosität ist, wird auf die Oberfläche des Objekts aufgetragen. Das Penetrieren darf für einen bestimmten Zeitraum, der typischerweise als Verweilzeit bezeichnet wird, auf der Oberfläche wohnen, damit sie durch Kapillarwirkung in alle Oberflächenfehler eindringen kann.
Entfernung des Penetrierens: Überschüssiges Eindringen auf der Oberfläche wird sorgfältig entfernt, sodass nur das Eindringen in die Oberflächendefekte eingedrungen ist.
Anwendung des Entwicklers: Ein weißer oder kontrastierender Entwickler in Form eines Pulvers oder einer Suspension wird auf die Oberfläche aufgetragen. Der Entwickler hilft dabei, den in den Mängel eingeschlossenen Penetranten herauszuziehen und sie sichtbar zu machen.
Inspektion und Interpretation: Ausgebildete Inspektoren untersuchen die Oberfläche unter geeigneten Beleuchtungsbedingungen. Das Vorhandensein von Indikationen wie farbige Blutungen oder fluoreszierende Indikationen zeigt das Vorhandensein von Oberflächendefekten an. Der Inspektor bewertet die Größe, Form und Intensität der Indikationen, um die Art und Schwere der Defekte zu bestimmen.
Die Flüssigkeitseindringprüfung bietet mehrere Vorteile:
Wirbelstromprüfung (ECT)
Wirbelstromtests (ECT) ist eine nicht-zerstörerische Untersuchungstechnik, mit der Oberflächen- und Nahflächenfehler in leitenden Materialien erfasst werden. Es beruht auf dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion, um Variationen der elektrischen Leitfähigkeit, der magnetischen Permeabilität oder beides zu identifizieren.
Der Prozess der Wirbelstromprüfung umfasst die folgenden Schritte:
Erzeugen von Wirbelströmen: Ein alternierender Strom wird durch eine Spule oder Sonde geleitet, die ein Magnetfeld um sie herum erzeugt. Dieses Magnetfeld induziert Wirbelströme in dem zu prüfenden Material.
Wirbelstrominteraktion: Die im Material zirkulierenden Wirbelströme erzeugen ihre eigenen Magnetfelder. Wenn die Wirbelströme auf Varianten des Materials wie Oberflächenrisse, Korrosion oder Materialdicke begegnen, treten Änderungen der elektrischen Leitfähigkeit oder der magnetischen Permeabilität auf, was zu Veränderungen am Wirbelstromfluss führt.
Sondenantwort und Signalanalyse: Die zum Erzeugen der Wirbelströme verwendete Spule oder Sonde dient auch als Empfänger. Es erkennt die Änderungen im Wirbelstromfluss und erzeugt Signale, die analysiert werden. Die Signale können auf einem Bildschirm angezeigt oder mit speziellen Geräten verarbeitet werden.
Erkennung und Charakterisierung von Defekten: Ausgebildete Inspektoren interpretieren die Signale, um Anzeichen von Defekten zu identifizieren. Die Eigenschaften der Signale, einschließlich ihrer Amplitude, Phase, Häufigkeit und Verteilung, liefern Informationen über die Art, Größe und den Ort der erkannten Defekte.
Die Wirbelstromprüfung bietet mehrere Vorteile:
Thermografie
Die Thermografie, auch als Infrarot-Thermografie oder thermische Bildgebung bekannt, ist eine nichtkontakte Inspektionstechnik, die Infrarotstrahlung verwendet, um Bilder der Temperaturverteilung auf der Oberfläche von Objekten zu erstellen. Es wird üblicherweise verwendet, um Anomalien zu erkennen, Wärmelmuster zu bewerten und potenzielle Probleme in einer Vielzahl von Anwendungen zu identifizieren.
Der Prozess der Thermografie umfasst die folgenden Schritte:
Infrarotkamera -Setup: Eine Infrarotkamera, die auch als thermische Bildgebungskamera bezeichnet wird, wird verwendet, um die von der Oberfläche des Objekts emittierte Infrarotstrahlung zu erfassen. Die Kamera ist mit Sensoren ausgestattet, die die Temperaturschwankungen erfassen und sie in eine visuelle Darstellung umwandeln.
Bildaufnahme: Die Infrarotkamera ist auf das Objekt gerichtet und erfasst die von der Oberfläche emittierte Infrarotstrahlung. Die Kamera kann über die Oberfläche scannen oder sich auf bestimmte Interessenbereiche konzentrieren. Es werden die Temperaturdaten für jedes Pixel aufgezeichnet und ein Bild erstellt, das als Thermogramm bezeichnet wird.
Bildanalyse und Interpretation: Das erfasste Thermogramm wird durch einen geschulten Operator oder Dolmetscher analysiert. Sie bewerten die Temperaturmuster und Variationen, um Anomalien oder Interessenbereiche zu identifizieren. Hotspots, kalte Flecken, thermische Gradienten und Temperaturdifferentiale werden bewertet, um den Zustand des zu untersuchenden Objekts oder des Systems zu verstehen.
Berichterstattung und Aktion: Basierend auf der Analyse generiert der Dolmetscher einen Bericht, in dem die Ergebnisse hervorgehoben werden, einschließlich aller Anomalien oder potenziellen Probleme. Diese Informationen werden verwendet, um weitere Untersuchungen oder Korrekturmaßnahmen zu leiten.
Die Thermografie bietet mehrere Vorteile
Akustische Emissionsprüfung (AE)
Akustische Emissionstests (AE) ist eine nicht-zerstörerische Untersuchungstechnik, die die Nachweis und Analyse von akustischen Signalen verwendet, die durch ein Material oder eine Struktur unter Stress oder Verformung emittiert werden. Es wird verwendet, um das Verhalten von Materialien zu überwachen, aktive Defekte zu erkennen und die strukturelle Integrität verschiedener Komponenten zu bewerten.
Der Prozess der akustischen Emissionsprüfung umfasst die folgenden Schritte:
Sensorplatzierung: Akustische Emissionssensoren, auch als Wandler oder Empfänger bezeichnet, werden strategisch auf der Oberfläche des zu testenden Objekts oder der zu testenden Struktur platziert. Diese Sensoren sind empfindlich gegenüber den Ultraschallwellen, die durch das Material während der Verformung oder Spannung erzeugt werden.
Spannungsanwendung: Das Objekt oder die Struktur wird einer Spannung ausgesetzt, die in Form einer mechanischen Belastung, Druckänderungen, Temperaturschwankungen oder einer anderen Energiequelle, die eine Verformung induziert, erfolgen kann.
Akustikemissionserkennung: Wenn das Material Deformation oder Beschädigung erfährt, werden akustische Wellen erzeugt und durch das Objekt ausbreitet. Die Sensoren erkennen diese Wellen und konvertieren sie in elektrische Signale.
Signalanalyse: Die erfassten Signale werden mit speziellen Geräten und Software verarbeitet und analysiert. Verschiedene Parameter wie Amplitude, Häufigkeit, Dauer und Ort der akustischen Ereignisse werden bewertet, um die Art und Schwere der erkannten Emissionen zu bestimmen.
Interpretation und Bewertung: Ausgebildete Analysten interpretieren die Ergebnisse, um aktive Defekte wie Risse, Delaminationen und materielle Verschlechterung zu identifizieren. Der Standort der Emissionen kann Einblicke in die spezifischen Regionen der Struktur liefern, die weitere Untersuchungen oder Wartungen erfordern.
Akustische Emissionstests bieten mehrere Vorteile
Vorteile der NTE
Die nicht zerstörerte Bewertung (NDE) bietet im Vergleich zu traditionellen destruktiven Testmethoden mehrere Vorteile. Hier sind einige wichtige Vorteile von NDE:
Was ist der Unterschied zwischen NDT und NDE?
NDT steht für nicht zerstörerische Tests, während NDE für eine nicht zerstörerische Bewertung steht. Obwohl die Begriffe häufig austauschbar verwendet werden, kann es je nach Kontext einen subtilen Unterschied in ihrer Bedeutung geben.
Nicht zerstörerische Tests (NDT) bezieht sich auf den Prozess der Überprüfung oder Untersuchung von Materialien, Komponenten oder Strukturen, ohne sie zu beschädigen. NDT -Techniken werden angewendet, um die Integrität, Qualität oder Leistung eines Objekts oder Systems zu bewerten. Das Hauptziel von NDT ist es, Defekte, Diskontinuitäten oder Anomalien zu erkennen und zu identifizieren, die die Funktionalität oder Sicherheit des geprüften Elements beeinflussen können. NDT -Methoden umfassen Techniken wie Ultraschalltests, Röntgenuntersuchungen, Magnetpartikeltests, Flüssigkeitspenetrangsprüfungen, Wirbelstromtests, Thermografie und akustische Emissionstests.
Nicht zerstörerische Bewertung (NDE) dagegen umfasst einen breiteren Bereich. NDE bezieht sich auf den Prozess der Beurteilung der Bedingung, Integrität und Leistung von Materialien, Komponenten oder Strukturen unter Verwendung nicht zerstörerischer Techniken. Während NDE die Erkennung und Identifizierung von Defekten oder Anomalien (wie bei NDT) umfasst, beinhaltet dies auch eine umfassendere Bewertung der Eigenschaften des Materials, des strukturellen Verhaltens und der allgemeinen Eignung für einen bestimmten Zweck. NDE -Techniken können erweiterte Methoden zur Datenanalyse und -interpretation beinhalten, um quantitative Informationen über das zu bewertende Material oder die zu bewertende Struktur bereitzustellen. NDE kann Techniken wie Stresstests, Modalanalyse, Vibrationsanalyse, Ermüdungstests und strukturelle Gesundheitsüberwachung umfassen.
Zusammenfassend konzentriert sich NDT hauptsächlich auf die Erkennung und Identifizierung von Defekten oder Anomalien, während NDE eine breitere Palette von Techniken umfasst und die Bedingung, Leistung und Fitness für den Zweck von Materialien oder Strukturen bewerten soll. Die Unterscheidung zwischen NDT und NDE kann je nach Kontext und Industrie variieren, und die Begriffe werden in der Praxis häufig austauschbar verwendet.
WO WIRD NDE VERWENDET (NDE-Anwendung)?
NDE-Techniken (nicht zerstörerische Bewertungen) werden in verschiedenen Branchen und Anwendungen verwendet, bei denen die Bewertung der materiellen Integrität, der strukturellen Leistung und der Qualitätssicherung unerlässlich ist. Hier sind einige gemeinsame Bereiche, in denen NDE angewendet wird:
Luft- und Raumfahrt
NDE wird in der Luft- und Raumfahrtindustrie ausgiebig zur Inspektion von Flugzeugkomponenten und -strukturen wie Flügeln, Rumpf, Motorteilen und Fahrwerk verwendet. Es hilft, Defekte, Ermüdungsrisse, Korrosion und andere Schäden zu erkennen, die die Sicherheit und Zuverlässigkeit von Flugzeugen beeinträchtigen könnten.
Automobil
NDE spielt eine entscheidende Rolle bei der Herstellung und Wartung von Automobilen. Es wird zur Qualitätskontrolle und zur Prüfung von Komponenten wie Motorteilen, Schweißnähten, Aufhängungssystemen und Körperstrukturen verwendet. NDE -Techniken tragen dazu bei, die strukturelle Integrität und Leistung von Fahrzeugen zu gewährleisten.
Öl und Gas
In der Öl- und Gasindustrie werden NDE -Techniken zur Prüfung von Pipelines, Lagertanks, Druckbehältern und Offshore -Strukturen verwendet. Es hilft bei der Identifizierung von Mängel, Rissen, Korrosion und Lecks, die Umweltschäden verursachen oder die betriebliche Sicherheit gefährden können.
Atomkraft
NDE spielt eine entscheidende Rolle in der Kernkraftindustrie bei der Inspektion von Reaktorkomponenten, Brennstäben, Dampfgeneratoren und anderen Kernkraftwerken. Es hilft, Fehler, Risse und Verschlechterung zu erkennen, die sich auf die Sicherheit und Zuverlässigkeit von nuklearen Einrichtungen auswirken könnten.
Herstellung
NDE wird in verschiedenen Herstellungsprozessen häufig verwendet, um die Qualität und Integrität von Produkten zu gewährleisten. Es wird zur Überprüfung von Schweißnähten, Gussteilen, geschmiedeten Komponenten und anderen hergestellten Teilen verwendet, um Mängel, Diskontinuitäten und materielle Inkonsistenzen zu identifizieren.
Medizinisch
NDE-Techniken werden in der medizinischen Bildgebung und Diagnostik wie Röntgenstrahlen, Ultraschall und Magnetresonanztomographie (MRT) verwendet. Diese Techniken helfen dabei, interne Strukturen zu visualisieren, Abnormalitäten zu identifizieren und bei medizinischen Diagnosen zu helfen.
Bau und Infrastruktur
NDE wird in der Bauindustrie angewendet, um die Qualität und Integrität von Gebäuden, Brücken, Dämmen, Tunneln und anderen Infrastrukturprojekten zu bewerten. Es hilft, strukturelle Defekte, konkrete Delaminierung, Verstärkungskorrosion und andere mögliche Schwächen zu erkennen.
Marine und Offshore
In der Marine- und Offshore -Industrie werden NDE -Techniken angewendet, um Schiffsrumpfe, Offshore -Strukturen, Pipelines und Unterwasserkomponenten zu inspizieren. Es hilft, Korrosion, Ermüdungsrisse, strukturelle Schwächen zu identifizieren und die Sicherheit und Leistung von maritimen Vermögenswerten zu gewährleisten.
NDE-CODES UND STANDARDS
Es gibt mehrere Codes, Standards und Richtlinien, die die Praxis der nicht-zerstörerischen Bewertung (NDE) regeln, um Konsistenz, Zuverlässigkeit und Sicherheit in verschiedenen Branchen zu gewährleisten. Hier sind einige weithin anerkannte NDE -Codes und -standards:
ASNT
ASNT (American Society for zerstörerisch Tests) ist eine professionelle Gesellschaft, die sich auf die Weiterentwicklung von NDT konzentriert. Während ASNT keine direkten Codes und Standards entwickelt, bietet es Ressourcen und Veröffentlichungen, die NDT -Fachleute bei der Befolgung etablierter Standards und Best Practices unterstützen.
ASTM
ASTM (American Society for Testing and Materials) International entwickelt und veröffentlicht Standards für eine breite Palette von Branchen, einschließlich NDT. ASTM -Standards decken verschiedene NDT -Methoden ab, z.
WIE ICH
ASME (American Society for Maschinenbauingenieure) entwickelt Codes und Standards für verschiedene technische Disziplinen. Es enthält Standards im Zusammenhang mit NDT, wie dem Kessel- und Druckbehälter -Code (Abschnitt V - zerstörungsfähige Untersuchung), die Richtlinien für NDT -Methoden wie Röntgenuntersuchungen, Ultraschalltests und Flüssigkeitstests enthält.
API
Die API (American Petroleum Institute) entwickelt Standards und empfohlene Praktiken für die Öl- und Gasindustrie. Es enthält Standards im Zusammenhang mit NDT, z. B. API 570 (Rohrleitungsinspektion), API 510 (Druckbehälterinspektion) und API 653 (Inspektion des Lagertanks).
Was ist der Unterschied zwischen zerstörender und zerstörungsfreier Prüfung?
Zerstörerische Tests (DT) und nicht-zerstörerische Tests (NDT) sind zwei unterschiedliche Testmethoden zur Bewertung der Eigenschaften, der Integrität und der Leistung von Materialien, Komponenten und Strukturen. Hier ist der Unterschied zwischen den beiden:
Zerstörende Prüfung (DT)
Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)
Tabelle mit einer Zusammenfassung der wichtigsten Unterschiede zwischen DT und NDT
| Zerstörende Prüfung (DT) | Zerstörungsfreie Prüfung (NDT) | |
|---|---|---|
| Zweck | Verhalten, Stärke und Einschränkungen verstehen | Bewerten Sie Qualität, Integrität und Leistung |
| Probenintegrität | Die Probe wird zerstört oder dauerhaft verändert | Die Probe bleibt erhalten und kann wieder in Betrieb genommen werden |
| Erhaltene Informationen | Detaillierte Informationen zu mechanischen Eigenschaften, Ausfallmodi, Leistungsgrenzen | Defekterkennung, Fehlerbewertung, Materialeigenschaften Bewertung |
| Beispiele | Zugprüfung, Biegungstests, Impact -Tests, Fraktur -Zähigkeitstests, Ermüdungstests, Härteprüfung | Ultraschalluntersuchungen, Röntgenuntersuchungen, Magnetpartikeltests, Flüssigkeitspenetrant -Tests, Wirbelstromtests, visuelle Inspektion, Thermografie |
| Benutzerfreundlichkeit | Macht die Probe nach dem Testen unbrauchbar | Die Probe kann im Betrieb bleiben oder nach der Inspektion wieder in Betrieb genommen werden |
Hauptunterschiede
Sowohl DT als auch NDT haben ihre jeweiligen Vorteile und Anwendungen. DT wird häufig für die Materialcharakterisierung, die Leistungsbewertung und die Qualitätskontrolle während der Entwicklungs- und Herstellungsphasen verwendet. NDT hingegen wird für die Inspektion, Wartung und laufende Überwachung in Betrieb genommen, um die Integrität und Sicherheit von Materialien, Komponenten und Strukturen sicherzustellen, ohne Schaden zu verursachen.
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